1.退刀槽尺寸应尽量保持一致
为了减少换刀次数，提高轴类零件的加工效率，在设计轴结构的时候，经常把轴上一些相似的地方设计成相同的尺寸，例如将退刀槽设计成相同的宽度，即同根轴上的退刀槽宽度一致。
如图11⁃44a所示，退刀槽尺寸不一致。将其改为图11⁃44b所示结构，使退刀槽尺寸一致，便于一次性加工而不用换刀具。
图11⁃44 退刀槽尺寸应尽量保持一致的结构（1）
图11⁃45 退刀槽尺寸应尽量保持一致的结构（2）
如图11⁃45a所示，退刀槽宽度一个是4mm，一个是5mm，这样在加工中就得更换一次刀，使加工工时延长，减小了加工效率。若改为图11⁃45b所示结构，将轴上的两个退刀槽宽度都设计成4mm，则可避免换刀的麻烦，提高加工效率。
2.保证退刀槽深度
退刀槽是在加工螺纹或者键槽时，使加工刀具在加工表面加工出合格螺纹或者键槽的保证。因为加工到末尾时刀具不能迅速离开加工表面，所以需设置让出刀具的退刀槽。一般在加工螺纹前，都要先加工出退刀槽。
如图11⁃46a所示，退刀槽深度不够，在加工螺纹末尾的时候，刀具不能迅速地脱离加工表面，会将退刀槽加工出浅螺纹，使轴在这个部位出现应力集中，降低整个轴的使用性能。改为图11⁃46b所示结构，将退刀槽加深，能让刀具顺利地脱离加工表面，同时也可以减少轴表面的应力集中，提高轴的整体性能。
图11⁃46 合理设计退刀槽的结构
3.靠近轴肩处应留出砂轮越程槽
靠近轴肩的磨削表面或螺纹处应留有砂轮越程槽或螺尾退刀槽，以便于加工。如图11⁃47a所示，靠近轴肩的磨削表面处未留出砂轮越程槽，不易保证磨削精度。应将其改为图11⁃47b所示结构，留出砂轮越程槽，这样便于加工，并能保证磨削精度。
图11⁃47 留出砂轮越程槽的结构
4.避免齿轮在砂轮越程槽处断裂
齿轮轴的一端由V带传动，中间用一对轴承支撑，右端用圆螺母锁紧定位。为了使轴肩处便于磨削加工，设计了砂轮越程槽，如图11⁃48a所示。砂轮越程槽处引起应力集中，在工作过程中，轴经过反复、对称循环的弯曲应力作用将形成疲劳裂纹，在A—A断面处断裂，并有明显的疲劳裂纹痕迹。将其改为图11⁃48b所示结构，取消砂轮越程槽，增设挡环，加大齿轮轴肩处的圆弧半径，使挡环内孔倒角与轴肩圆弧相适应，从而减小应力集中。
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图11⁃48 避免砂轮越程槽引起应力集中的结构
5.砂轮越程槽相关问题
砂轮越程槽的作用和退刀槽的作用类似，砂轮在磨削完加工表面后，不能迅速地离开加工表面，为了不磨削到其他的表面，设置砂轮越程槽以让出砂轮。
图11⁃49 合理设置砂轮越程槽的结构
如图11⁃49所示，砂轮越程槽内两直线相交处，不允许产生尖角。砂轮越程槽内两直线相交处可倒圆（砂轮越程槽内深度h与圆弧半径R要满足R<3h）。
图11⁃50a所示为交换齿轮架轴零件图，其中ϕ25的圆柱面需要磨削加工，但没有设计砂轮越程槽；左右两段螺纹精度不一致，不利于用同一把刀具一次加工完成，需要更换刀具，增加了换刀时间，降低了劳动生产率。改为图11⁃50b所示结构，即添加砂轮越程槽，可使砂轮“避空”；改变螺纹精度使两螺纹的精度要求一致，则使用一把刀具即可完成两个螺纹的加工，省去了换刀时间，提高了劳动生产率。
图11⁃50 添加砂轮越程槽和使两螺纹精度要求一致的结构
为了便于退出刀具，必须预先切制出退刀槽。如图11⁃51a所示，加工螺纹的地方没有留有退刀槽，这样不利于刀具的退出。可将其改为图11⁃51b所示结构，即在加工螺纹的地方预先切制出退刀槽。
图11⁃51 加工螺纹处设置退刀槽的结构
如图11⁃52a所示，锥形轴段需要用砂轮打磨，以达到相应的表面粗糙度要求，但没设计砂轮越程槽，在加工到末尾时会磨削到锥形轴段左边安装轴承的轴段。改进后的结构如图11⁃52b所示，在锥形轴段与安装轴承的轴段接合处设计了砂轮越程槽，能很好地保证砂轮在加工完离开加工表面时碰不到安装轴承的轴段。
图11⁃52 锥形轴段与安装轴承的轴段接合处设置砂轮越程槽
安装轴承的轴段，需要很光滑的配合表面，为了降低其表面粗糙度值，需要精磨的加工工序，所以需要设置砂轮越程槽。
如图11⁃53a所示，轴的两端是安装长轴承的配合表面，需要精磨加工，而与之相连的是螺纹轴段，所以在加工时必须设置合适宽度的砂轮越程槽。改进后结构如图11⁃53b所示，轴的两端设计了砂轮越程槽，使磨削加工更有精度保证，优化了整个轴的结构设计。
图11⁃53 精磨加工处须设置合适宽度的砂轮越程槽
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