面磨削的优化设计方案

1.加工面与非加工面间应有明显界限

如图5⁃14a所示，加工表面与不加工表面间没有明显界限，尤其是其距离小于加工误差，磨削加工难度大。若改为图5⁃14b所示结构，将加工表面与不加工表面设计有明显界限，使其距离大于加工误差，则便于磨削加工。

图5⁃14 加工表面与不加工表面的结构

2.尽量减少对斜端面的加工

如图5⁃15a所示，因加工面倾斜，增加了机床调整时间。若改为图5⁃15b所示结构，在满足零件功能的要求下尽量避免倾斜面的加工，将倾斜面改成垂直面，则可以减少机床调整时间，提高生产效率。

图5⁃15 避免倾斜面加工的结构

3.锥面零件的加工

如图5⁃16a所示，由于两加工面锥度不同，加工时需两次调整机床角度，降低了加工效率。若将其改为图5⁃16b所示结构，使其锥度一致，则可以提高加工效率。

4.尽可能减少装夹次数

如图5⁃17a所示，由于加工面较多，需多次装夹，易造成几何公差误差。若改为图5⁃17b所示结构，增加一圆柱体，则可以减少磨削装夹的次数。

图5⁃16 锥度一致的结构

图5⁃17 减少磨削装夹的次数的结构

5.尽可能一次走刀加工完成

如图5⁃18a所示，由于加工面过多，需经常调整刀具，降低了加工效率，且不易加工。若改为图5⁃18b所示结构，让所有需加工面处在同一平面上，则可以省去刀具调整的时间，提高加工效率。

图5⁃18 加工面处在同一平面的结构

6.加工宽度不一致不易加工

如图5⁃19a所示，由于加工面宽度不一致，磨削用量不同，加工难度大。若改为图5⁃19b所示结构，将加工面宽度设计一致，则有利于提高加工效率。

7.高精度加工面不要有孔

如图5⁃20a所示，带有孔的表面不连续，磨削时会产生振荡，加工精度不易保证。若改为图5⁃20b所示结构，设计成连续加工面，则在满足功能要求的前提下去掉无用孔，可以避免磨削时振动。

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图5⁃19 加工面宽度设计一致的结构

图5⁃20 连续加工面的结构

8.加工面附近避免有障碍物

如图5⁃21a所示，加工面附近有障碍物，加工难度过大。若将其改为图5⁃21b所示结构，在满足零件使用要求的前提下，可以将障碍物设计得远离加工面，从而降低加工难度。

图5⁃21 使障碍物远离加工面的结构

9.加工面要尽量在一个平面上

如图5⁃22a所示，加工表面不在同一平面上，砂轮需多次走刀，影响加工效率。若

图5⁃22 加工面设计在同一平面内的结构

改为图5⁃22b所示结构，将相同精度要求的加工面设计在同一平面内，则可以减少砂轮走刀次数，提高加工效率。

10.尽量避免大端面及内表面加工

如图5⁃23a所示，零件的加工面积过大，不宜对大端面零件进行加工，且大零件在进行内表面磨削时加工难度较大。若改为图5⁃23b所示结构，在端面上铸出凸台，则可以避免大端面的加工，减少加工面积。另外，将内表面加工处设计成组合结构，用外表面加工取代内表面加工，则可以降低加工难度。

图5⁃23 避免大端面及内表面加工的结构

如图5⁃24a所示，底面磨削面积过大，加工效率较低，且不能顺利进行圆锥面的磨削。若改为图5⁃24b所示结构，即将底面改成台阶面，则可以减少加工面积。另将圆柱和圆锥改成相衔接，则加工圆锥面时不受其他面的影响，利于加工。

图5⁃24 底面改成台阶面的结构

11.低洼处不易进行磨削

如图5⁃25a所示，加工表面在低洼处，磨削时极不方便，不利于进行磨削加工。若改为图5⁃25b所示结构，即将加工表面设计在凸起处，则便于进行加工。

图5⁃25 改进低洼处磨削表面的结构