磨削件质量保证措施

1.磨削工艺方面

1）磨削裂纹是由磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键因素。采用湿磨法时，无论如何注入切削液，切削液都不可能在磨削的同时进入磨削面，因而无法有效降低磨削点位置的磨削热。切削液只能使砂轮和零件的磨削点在砂轮走过后瞬时受到冷却，同时切削液对零件的磨削点也起到淬火作用，因而切削液在事实上加大了磨削裂纹的产生。如果采用干磨法，选择较小的背吃刀量，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不显著，而且使磨屑飞扬，严重影响工作环境，所以一般不宜采用。

2）选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但如果粒度太粗会影响工件的表面粗糙度，对于表面质量要求高的工件，不能采用此法。因而此法也受到一定的限制。

3）粗精磨分别进行。即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削，提高效率；然后再用粒度细的砂轮进行精磨（背吃刀量较浅）。两台磨床分别进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的磨削方法。

4）刚出炉的工件，必须待工件自然冷却后（冷却到常温）才能进行磨削。在时间允许的情况下，最好让工件自然时效1～2个月，消除应力后再进行磨削，这会达到很好的效果。

5）选用粒度较为锋利的砂轮，及时清除砂轮表面积屑，减少背吃刀量，增加走刀（磨削）次数，减小工作台速度（取≤1～2m/min），也是一种有效减少磨削裂纹的途径。

2.热处理方面(www.xing528.com)

产生磨削裂纹的根本原因在于淬火件的马氏体组织是一种膨胀状态，有应力存在，要减少和消除这种应力，应进行去应力回火即淬火后应马上进行回火处理。

3.零件材质方面

零件硬度要求较高而不能在300℃以上回火时，便只能选择合适的零件材质。

当零件硬度和表面质量均要求较高时，便不能选用碳素工具钢和渗碳淬火钢，而应选用诸如1Cr13、16Mn等钢种。

对于零件表面质量要求较高而零件又是急件时，在时间上不允许自然时效1～2个月（出炉后的零件）；或者因磨削工艺方面受到限制，如使用砂轮方面受到限制、磨床数量少，零件磨削工作量大等因素而无法分开磨床来粗精磨时；或者为了车间工作环境的清洁优美，也不便于采用干磨法等时，这时只能在零件材质上考虑，如可以选用含碳量低的1Cr13、40Cr等钢种，而不可选用T8以上的碳素工具钢或渗碳淬火钢。