磨削加工的特点与磨削过程简介

1.磨削加工的主要特点

1）砂轮是由许多细小且极硬的磨料微粒和结合剂混合压制后烧结而成的特殊多刃具。在砂轮表面每平方厘米的面积上约有60～1400颗磨粒，每颗磨粒就相当于一个刀齿。磨粒是一种高硬度的非金属晶体，它不但可以磨削铜、铸铁等较软的材料，而且还可以磨削加工各种淬火钢零件、高速钢刀具和硬质合金等硬材料以及超硬材料。

2）砂轮具有较高的线速度，一般在35m/s左右。砂轮在磨削时除了对工件表面有切削作用外，还有强烈的挤压和摩擦作用，在磨削区域瞬时温度高达1000℃左右。

3）砂轮工作面经修正后可形成极细微的刃口，以切除工件表面上极薄的金属层。

4）磨削加工能获得极高的加工精度和极细的表面粗糙度，磨削精度通常达到公差等级IT6～7，表面粗糙度可达Ra0.16～1.25μm。

5）砂轮在磨削时，部分磨钝的磨粒在一定条件下能自动脱落或崩碎，从而使砂轮保持良好的磨削性能。(www.xing528.com)

2.磨削的全过程表现为力和热的作用

1）磨削力。磨削时砂轮与工件间发生切削作用和摩擦作用，在砂轮和工件上分别作用着大小相等、方向相反的力，这种相互作用的力称为磨削力。

2）磨削热。磨削时产生的热量较车削、铣削大，热量传递给砂轮、磨屑或被切削液带走，然而砂轮是热的不良导体，因此几乎80%的热量要传递给工件和磨屑。磨削区域的瞬间高温可烧伤工件的表面层，因此，磨削时应特别注意对工件的冷却。

3）切削液。过去又称为冷却液，主要用来降低磨削热和减小磨削过程中的摩擦。切削液的主要作用是冷却、润滑、清洗及防锈。在磨削过程中，切削液直接浇注在砂轮和工件接触的地方，以起到切削液的上述作用，从而保证零件加工的质量。