1.改进结构以减少或避免多次装夹
如图3⁃7a所示，工件在铣削加工时存在多个待铣削的表面，若将这些表面依次分别铣削，则会延长加工时间，降低铣削加工的效率；同时由于多次装夹，会造成铣削件的加工精度降低。
为了避免铣削加工中的多次装夹，可将其改为图3⁃7b所示的结构，将工艺过程改为在零件的一次装夹中加工零件的多个表面。
图3⁃7 避免多次装夹的结构（1）
如图3⁃8a所示，零件结构需进行多次铣削，这需要进行多次装夹，增加了辅助工时。
若将其改为图3⁃8b所示的结构，则工件可实现合并加工，从而减少装夹次数，节约工时。
图3⁃8 避免多次装夹的结构（2）
2.夹紧部位的选择
如图3⁃9a所示，铣削工件上端的槽。选择夹紧部位时，如果加压部位在工件槽口的上端，铣削时工件槽口会因受夹紧力而变形，而铣去过多的金属；加工后卸下工件，槽口上端弹性恢复后会使槽口张开。
若将其改为图3⁃9b所示的结构，使夹紧部位选在工件槽口的下端，铣削工件槽口时则可以避免受力变形，从而提高工件的加工制造精度。
图3⁃9 夹紧部位的合理选择
3.铣削力的作用方向不应使工件松动
如图3⁃10a所示，铣削力的作用方向会使工件松动。即如果是迎着夹具的活动夹紧部分铣削，夹具就会因受铣削力而振动，甚至会使工件飞出而打掉刀齿，造成安全事故。
若改为图3⁃10b所示的结构，使铣削力的作用方向沿着夹具的固定支承座方向，则可以保证夹具、工件、刀具等之间的稳定，避免事故的发生，同时也有利于提高铣削的加工精度。
图3⁃10 合理设计铣削力的作用方向（1）
如图3⁃11a所示，铣削加工时，铣削水平分力的方向不宜指向活动钳口，否则会造成铣削加工过程中工件松动。
改进后的结构如图3⁃11b所示，使其铣削水平分力指向固定钳口，以保证在铣削加工过程中工件不松动，保证工件的夹紧，从而避免工件在铣削加工过程中产生变形和振动，提高工件的加工和安装精度。
图3⁃11 合理设计铣削力的作用方向（2）
4.工件定位时不应产生误差
如图3⁃12a所示，在键槽的铣削加工中，中心孔定位，并按尺寸L调整铣刀位置，工序尺寸T=R+L。由于定位基准与工序基准不重合，因此R与L的测量尺寸的误差都将影响到键槽的深度尺寸精度，降低加工质量。
改进后的结构如图3⁃12b所示，调整后的定位方式，工件以外圆的下素线为定位基准，使定位基准与工序基准重合，因此就不存在基准不重合的误差，容易保证尺寸T的加工精度。(www.xing528.com)
图3⁃12 基准重合的设计
5.使用辅助支撑
如图3⁃13a所示，铣削复杂形状工件时，装夹工件时不应忽视辅助支撑的使用。如图3⁃13a所示，当加工面与夹紧力相距较远时，工件由于受到切削力作用而发生了位置移动，同时工件本身也可能会产生振动或变形。
改进后的结构如图3⁃13b所示，在夹具上添加辅助支撑，则可以抵消部分切削力作用，从而防止工件因受切削力作用而产生的位置移动或变形与振动。
图3⁃13 使用辅助支撑的结构
6.注意铣削角度误差
垂直铣削燕尾块时，应注意对角度的把握，尤其是对垂直度的要求。
如图3⁃14a所示，垂直铣削燕尾块时，铣刀与燕尾块的表面出现了垂直度偏差，产生了角度误差，降低了零件加工后的加工精度。
改进后的结构如图3⁃14b所示，修正刀具与工件间的垂直度关系，从而使加工后的工件得到了较高的加工质量。
图3⁃14 垂直铣削的结构
7.角状零件铣削分析
如图3⁃15a所示，在铣削角状零件时，工件的加工面与夹具的夹紧面离得太远，降低了工艺系统的刚度，同时在铣削时也易产生振动。
改进后的结构如图3⁃15b所示，此角状零件的装夹方案中加工面与夹紧面的距离拉近，提高了工艺系统的刚度并减轻了振动，使加工质量得到提升。
图3⁃15 角状零件的装夹方案
8.V形块装夹轴类工件的铣削分析
铣削轴类工件的键槽时，通常用V形块装夹。其特点是工件的中心一定在V形槽的角平分线上，且随着工件直径大小的变化而上下变化。
如图3⁃16a所示，用V形块装夹轴类工件。在卧式铣床上用铣刀铣削键槽时，当铣削一批直径尺寸有偏差的工件时，会对铣削键槽的深度造成影响，其影响程度的大小，随工件直径偏差的大小而变化。此时，这种装夹方法不可取。
改进后的结构如图3⁃16b所示，铣削加工键槽时，立铣刀的中心线或盘形铣刀的对称线始终能够对准V形架的角平分线，即能够保证键槽的对称度。
图3⁃16 V形块装夹轴类零件的结构
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