定位可靠且夹紧方便的方法

图2⁃1所示结构的右端面与外圆表面均需精车。设计为图2⁃1a所示结构时，当车右端面时需夹紧上下表面，夹紧力过大则保证不了精度；夹紧力小，易造成定位不准确，使工件不易达到技术要求。

改进后的结构如图2⁃1b所示，增加了供卡盘装夹的台阶，以便一次夹紧完成外圆和右端面的加工，而且便于定位夹紧，可以满足定位要求。

图2⁃2所示为需要车削右端面的结构。其错误点在图2⁃2a中已标出，由于夹紧部位是斜面，夹紧面积太小，当切削力加大时工件容易脱落，夹得过紧则容易造成工件的损坏，给夹紧定位带来麻烦。改进后的结构如图2⁃2b或图2⁃2c所示。

图2⁃1 方便定位的结构

与图2⁃2a相比，图2⁃2b增大了夹紧面积，去除了对零件影响不大的部位，使夹紧可行，同时便于定位。

图2⁃2c的中心圆柱不是向内伸长而是向外伸长的，这样可提供装夹位置，便于夹紧。

图2⁃2 增大夹紧面积的结构

斜面在加工时存在弊端，但如果改变斜面会影响工件的正常使用时，我们则要考虑另外的解决办法，如增加工艺凸台。工艺凸台是为了加工方便而特制的，它可以使一些带斜面的工件夹紧方便，便于定位，减少工件装夹次数。为了不影响工件的正常使用，一些凸台在加工后还要去除。

如图2⁃3a所示结构，车削底面时夹紧就成了问题。因为车底平面时容易出现倾斜，不易车平。

改进后的结构如图2⁃3b所示，增设了工艺凸台。这样车削底平面时，夹紧凸台与右端面即可实现，当加工结束后，再把凸台铣去。

图2⁃3 增设工艺凸台的结构（1）

图2⁃4a所示结构的斜面不便于夹紧。车削面1时夹具夹在位置2，当车削面2时夹具应夹在位置1，需要两次装夹。

改进后的结构中增设了工艺凸台，如图2⁃4b所示。当加工面1时夹在工艺凸台上，不用再次装夹便可完成面2的车削，提高了效率。如果不影响到工件的正常使用，加工后凸台可不用去除。

图2⁃4 增设工艺凸台的结构（2）

图2⁃5a中面1需要精车，需要夹紧两侧车削。

图2⁃5b中增设了工艺凸台，当加工面1时夹在工艺凸台上，同时可以加工左端面，即可减少装夹次数。

图2⁃6a所示为一薄壁零件，需要精车。由于零件结构单薄，夹紧两侧车削时容易损坏工件，无法用压板夹紧工件。

将其改进为图2⁃6b所示结构时，由于增加了夹紧孔，装夹的问题便可以解决了，吊运也很方便。另外增加了夹紧孔后，也相应增加了图中的突出部分的结构，此结构主要用于工件的装夹。

图2⁃7a所示为圆锥表面需要精车的零件。夹紧部位是斜面，夹紧很难实现；否则会损坏零件，影响加工精度。

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图2⁃5 增设工艺凸台的结构（3）

图2⁃6 薄壁零件的夹紧

如果将其结构改为如图2⁃7b所示，将夹紧部分的斜面改为圆柱面，这样便易于夹紧，定位可靠。

图2⁃7 夹紧部位为斜面的结构

图2⁃8a所示为一椭圆柱形结构零件。椭圆柱形的夹紧很难实现，影响加工精度。

将其改为图2⁃8b所示结构，即将椭圆柱面改为半圆柱面与平面的组合，这样易于夹紧，定位可靠。

图2⁃8 椭圆柱形结构

图2⁃9a所示为一个杠杆结构。a、b、c不在同一平面上，加工时要分别定位，这样不易保证精度，且不易夹紧。

改进后的结构如图2⁃9b所示，将a、b、c处于同一平面上，定位方便，而且增加了两个工艺凸台g、h，使夹紧变得容易；当e、f孔钻通时凸台g、h自然脱落，满足零件使用要求。

图2⁃9 杠杆结构

图2⁃10a所示为一段带有内螺纹的轴。图2⁃10a所示的右端结构虽然已设计了供顶尖装夹的60°坡口，但在加工过程中易损坏与60°坡口衔接处的螺纹。

改进后的结构如图2⁃10b所示，在坡口处留有退刀槽，这样不至于破坏螺纹。

图2⁃10 带有内螺纹的轴

图2⁃11a所示的结构需要车削ϕ120的外圆及端面，B处为一圆弧面不能将工件夹牢，夹A处时一般卡爪伸出的长度不够。

图2⁃11b与图2⁃11a的区别在于把B处改为C处，C处为圆柱面，便于卡爪夹紧工件。

图2⁃11 方便卡爪夹紧的结构