一、相关知识
孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如:孔加工是在工件内部进行，因此难以观察、难以控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。
1.车削内孔的方法
在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2 mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。
1)车直孔方法
直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同，即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2 mm左右时，纵向快速退出车刀(横向不动)，然后停车试测。反复进行，直至符合孔径精度要求。
2)车台阶孔方法
(1)车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察困难，尺寸精度不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。
(2)车削大的台阶孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。
(3)车削孔径大小相差悬殊的台阶孔时，最好采用主偏角小于90°(一般为85°～88°)的车刀先进行粗车，然后用内偏刀精车至图样尺寸。因为直接用内偏刀车削，进刀深度不可太深，否则刀尖容易损坏。其原因是刀尖处于切削刃的最前沿，切削时刀尖先切入工件，因此其承受力最大，加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂；由于刀杆细长，在纯轴向抗力的作用下，进刀深了容易产生振动和扎刀。
(4)控制车孔长度的方法。粗车时通常在刀杆上画线痕做记号，或安放限位铜片，以及用床鞍刻度盘的刻线来控制等。精车时还需用钢直尺、游标深度尺等量具复量车准。
3)车平底孔的方法
(1)选择比孔径小2 mm的钻头进行钻孔，钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上画线痕做记号。
(2)粗车底平面和粗车孔成形(留精车余量)，然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。
2.测量孔径用量具的使用方法
对于测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量；当孔径精度要求较高时，通常用塞规、内径千分尺或内径百分表结合千分尺进行测量。
1)用塞规测量
塞规如图2-27所示，由过端、止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。
图2－27 塞规
2)用内径千分尺测量
内径千分尺及其使用方法如图2-28所示。这种千分尺的刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。(www.xing528.com)
图2－28 用内径千分尺测量内孔
3)用内径百分表测量
内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测量工件的内孔直径，用外径千分尺将内径百分表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法如图2-29所示，取最小值为孔径的实际尺寸。
图2－29 用内径百分表测量内孔
二、工作步骤
(1)装夹毛坯，伸出长度>55 mm。
(2)粗车断面，车出为止。
(3)打孔ϕ24，深55 mm。
(4)粗车ϕ44外圆至ϕ44.5。
(5)精车ϕ44
外圆。
(6)去毛刺。
(7)切断长51 mm。
(8)装夹ϕ44外圆，伸出长度为10 mm。
(9)粗车内孔D1、D2。
(10)取孔深L。
(11)精车内孔D1、D2。
(12)去毛刺。
(13)掉头装夹ϕ44外圆，伸出长10 mm。
(14)取总长50 mm±0.08 mm。
(15)去毛刺。
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