(1)零件工艺分析
1)尺寸分析
图18.1为底板零件。该零件形状较复杂,结构尺寸变化大。该零件由轮廓圆弧、两个对称腰形槽、3个通孔组成。由于3个通孔的尺寸精度和位置精度较高,加工中安排粗加工和精加工。
2)加工基准确定
零件为规则对称零件,X向和Y向采取集中标注,故加工基准选毛坯的对称线即可。具体为该零件X向尺寸和Y向尺寸都以毛坯上底面对称中心点为基准进行了标注。因此,这里从基准统一出发,确定零件的上底面对称中心点为加工基准。
工件坐标系的原点设在工件上底面的对称中心点上。起刀点设在工件坐标系原点的上方100 mm处。
(2)确定装夹方案
零件毛坯为110 mm×90 mm×30 mm的板料,在这里采用机用平口钳进行装夹,使加工表面高于钳口8 mm。毛坯高度尺寸远远大于零件加工深度,为了便于装夹找正,毛坯的夹持部分可以适当加大,此处至少确定不大于6 mm,同时留出8 mm作为安全距离。
(3)选择刀具及切削用量
对于此类零件,各内外轮廓均要求加工,并且加工完成后需要达到要求,故此处需要多把铣刀加工。具体刀具及切削参数见表18.5。
表18.5 刀具及切削参数(www.xing528.com)
(4)确定加工方案
加工顺序按先面后孔、先粗后精、先外后内、内外交叉的原则确定加工原则。首先使用粗铣刀采用顺铣的方式粗铣内外轮廓及孔粗的加工,在X和Y方向单边留0.5 mm,Z方向留有0.2 mm的精铣余量,然后使用精铣刀采用顺铣的方式精铣内外轮廓及孔的精加工,最后清除边角残留。图18.9为具体走刀路线图。
工步1:粗铣外轮廓→工步2:粗铣腰形槽→工步3:打中心孔→工步3:钻φ30H7底孔→工步4:粗镗φ30H7→工步5:钻φ10H8底孔→工步6:扩φ10H8的孔→工步7:精铣外轮廓→工步8:精铣腰形槽→工步9:精铣腰形槽→工步10:精镗φ30H7→工步11:铰孔φ10H8。
(5)填写工序卡
按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具编号、切削用量等加工信息填写入数控加工工序卡中,见表18.6。
图18.9 走刀路线图
表18.6 数控加工工序卡
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