(1)零件工艺分析
1)尺寸分析
图14.1为平面相似零件。该零件形状简单,结构尺寸变化不大。该零件由直线和多个圆弧构成,轮廓高3 mm和6 mm。该工件表面粗糙度Ra为3.2μm,公差精度要求较高,加工中安排粗铣加工和精铣加工。
2)加工基准确定
X向采取集中标注,所以加工基准选毛坯的对称线即可。具体为该零件X向尺寸和Y向尺寸都以毛坯上底面中下某点为基准进行了标注。因此,这里从基准统一出发,确定零件的上底面中下某点为加工基准。
工件坐标系的原点设在工件上底面的对称中下某点上。起刀点设在工件坐标系原点的上方100 mm处。
(2)确定装夹方案
零件毛坯为170 mm×100 mm×15 mm的板料。在这里采用机用平口钳进行装夹,底部用等高垫块垫起,使加工表面高于钳口8 mm。毛坯高度尺寸远远大于零件加工深度,为了便于装夹找正,毛坯的夹持部分可以适当加大,此处至少确定不大于8 mm,同时留出5 mm作为安全距离。
(3)选择刀具及切削用量
对于此类零件,各内外轮廓均要求加工,并且加工完成后需要达到要求,故此处需要准备铣键槽铣刀1把置于T01号刀位。刀具及切削参数见表14.5。
表14.5 刀具及切削参数(www.xing528.com)
(4)确定加工方案
加工顺序按先粗后精、先近后远的原则确定加工原则。首先使用键槽铣刀T01采用顺铣的方式粗铣内轮廓,在X和Y方向单边留0.2 mm,Z方向留有0.2 mm的精铣余量,然后使用键槽铣刀T01采用顺铣的方式精铣内轮廓,最后清除边角残留。图14.9为具体走刀路线图。
图14.9 走刀路线图
工步1:粗铣多个内轮廓→工步2:精铣多个内轮廓。
(5)填写工序卡
按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具编号、切削用量等加工信息填写入数控加工工序卡中,见表14.6。
表14.6 数控加工工序卡
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