如何简化编程——子程序调用优化

图3-105 凸轮槽几何参数

子程序调用能够简化编程，下面再通过几个示例进行分析。

图3-105所示为图3-10所示刀具轨迹的凸轮槽几何参数，槽宽12mm（由刀具直径保证），槽深15mm（图中未示出）。从图3-10中可见，其粗铣程序是逐层铣削至所需深度，然后在槽底再铣削一周保证槽底的平面度。以下列举了普通程序和主、子程序调用的程序结构供对比。

编程技巧分析：

1）程序抽取出一个粗铣基本刀路（N80～N110）作为子程序，并将螺旋下刀深度改为3mm，通过5次子程序调用下刀至15mm，然后继续走一段深度不变的圆弧ab，修整螺旋下刀处的螺旋面为平面，完成粗铣加工，简化了程序段数量。

2）主、子程序调用方式，可方便地修改每一刀螺旋下刀的深度（此处螺旋下刀深度为3mm，主程序调用次数，实现槽深度15mm加工），使程序调整更加方便。(www.xing528.com)

再来看一个例子。图3-30所示的二维轮廓分层粗铣是常见的加工案例，普通编程方法需要编写多次重复的轮廓轨迹程序，3.3.5节曾介绍利用刀具长度偏置功能简化编程的技巧，但其需要多次修改刀具长度偏置值，加工效率较低，适合单件生产。这里介绍用子程序调用的方法处理图3-67多次分层加工的示例，参考程序如下：

编程技巧分析：

1）本程序通过改变刀具半径补偿值实现轮廓的粗、精铣加工。该程序框架具有较好的移植性，能够方便地移植至其他二维轮廓加工编程上。

2）子程序第一段必须用增量坐标编程，确保每次循环能够下刀。

3）程序使用说明。首先，在偏置存储器D01中输入“刀具半径值+精铣单面余量”；然后，执行程序调用6次子程序粗铣轮廓，程序执行至N70时程序暂停，测量轮廓尺寸，计算精铣时刀具半径补偿值，并对D01中的值进行修改；再次按下循环起动按钮，执行程序，完成加工过程。