锅炉热损失的因素分析及优化方案

根据对测试结果的统计，在锅炉的五项热损失中，平均排烟热损失为18.99%，平均气体未完全燃烧热损失为0.30%，平均固体未完全燃烧热损失为10.61%，平均散热损失为3.19%，平均灰渣物理热损失为0.66%。各项热损失所占全部热损失的比例依次为q2排烟热损失、q3气体未完全燃烧热损失、q4固体未完全燃烧热损失、q5散热损失、q6灰渣物理热损失，其中q2和q4占全部热损失的85%以上。

进一步分析表明，蒸发量或热功率越小的锅炉，q2排烟热损失所占比例越大；随着锅炉蒸发量或热功率的增加，q2排烟热损失所占比例在逐渐缩小，q4固体未完全燃烧热损失所占比例在逐渐增加。不同蒸发量或热功率下各项热损失所占总热损失的比例见表1。

表1　不同蒸发量或热功率锅炉各项热损失占总热损失的比例

（1）通过对全年燃煤工业热工测试的分析，造成排烟热损失偏高的主要原因有以下三个方面：

1）大部分锅炉未安装烟气余热回收利用装置，如省煤器、空气预热器等。安装烟气余热回收利用装置是降低排烟温度最有效的方法之一，安装有烟气余热回收利用装置的锅炉排烟温度明显比较低。通常情况下，排烟温度升高12～15℃，锅炉热效率降低1%。由此可见，排烟温度对锅炉能效状况的影响是相当大的。

2）不重视锅炉水处理，水质达标率低。绝大部分锅炉有水处理设备，但普遍存在水处理设备失效或者锅内加药水处理的现象，缺乏管理，致使锅炉水质难以达到相关标准要求。工业锅炉水质化验不合格，锅炉结垢严重，恶化传热效果，会导致排烟温度大大提高。有文献表明，锅炉受热面结垢1 mm，排烟温度将升高30℃，热效率将降低2%～3%。(www.xing528.com)

3）司炉工缺乏相关节能操作知识，没有根据锅炉负荷变化、煤质变化及时调整运行。另外，几乎所有的锅炉均没有装设排烟温度监测仪表或装设的仪表失效，这也造成了司炉工无法正确调整锅炉运行。

（2）造成工业锅炉固体未完全燃烧热损失较大的主要原因如下：

1）使用单位对燃煤管理不善，未按锅炉设计的煤种选用燃料。另外，对燃煤的堆放及筛选管理不到位，致使煤的粒度及水分皆达不到要求，影响了燃煤在炉内的完全燃烧。

2）锅炉运行参数调整不合理。煤层厚度、炉排速度、配风等参数未调整到合理状态。