如何设计实体零件并转化为钣金件

步骤1：在装配模式下创建实体零件文件。

（1）在功能区“模型”选项卡的“元件”组中单击（创建）按钮，打开“创建元件”对话框。

（2）在“创建元件”对话框中，从“类型”选项组中选择“零件”单选按钮，从“子类型”选项组中选择“实体”单选按钮，在“名称”文本框中输入元件名称为“bc_s7_1”，如图7-7所示，单击“确定”按钮。

（3）系统弹出“创建选项”对话框，在“创建方法”选项组中选择“定位默认基准”单选按钮，在“定位基准的方法”选项组中选择“对齐坐标系与坐标系”单选按钮，如图7-8所示，单击“确定”按钮。

图7-7 “创建元件”对话框

图7-8 “创建选项”对话框

（4）系统提示选择坐标系。选择装配坐标系ASM_DEF_CSYS。

此时，在装配中建立了一个实体零件，该实体零件自动被激活，并且在该零件中提供预定义好的3个基准平面和一个CS0坐标系，如图7-9所示。

图7-9 创建了一个实体零件文件

可以隐藏装配的基准平面ASM_RIGHT、ASM_TOP、ASM_FRONT，其方法是在模型树中结合〈Ctrl〉键选择这3个基准平面，接着从出现的浮动工具栏中单击（隐藏）按钮。

步骤2：创建拉伸实体。

（1）在功能区的“模型”选项卡中单击“形状”组中的（拉伸）按钮，打开“拉伸”选项卡。

（2）在“拉伸”选项卡中打开“放置”面板，接着从该面板中单击“定义”按钮，弹出“草绘”对话框。选择DTM2基准平面作为草绘平面，默认的草绘方向参考为DTM1基准平面，方向选项为“右”，如图7-10所示，然后单击“草绘”对话框中的“草绘”按钮，进入草绘器。

图7-10 定义草绘平面及草绘方向

（3）绘制图7-11所示的图形，单击（确定）按钮。

图7-11 绘制图形

（4）在“拉伸”选项卡中设置深度（拉伸厚度）值为“40”。

（5）在“拉伸”选项卡中单击（完成）按钮，创建的拉伸实体如图7-12所示。

步骤3：打开bc_s7_1.prt零件。

（1）在模型树中单击bc_s7_1.prt节点以选中该零件节点。

（2）从弹出的浮动工具栏中单击（打开）按钮，如图7-13所示。

图7-12 创建的拉伸实体

图7-13 单击“打开”按钮

在单独窗口中打开bc_s7_1.prt，如图7-14所示。

图7-14 打开零件

步骤4：转换为钣金件。

（1）在零件设计窗口中，从功能区的“模型”选项卡中单击“操作”组溢出按钮，如图7-15所示，接着从弹出的“组”溢出列表中选择“转换为钣金件”命令，打开图7-16所示的“第一壁”选项卡。

图7-15 打开“操作”组溢出列表

图7-16 “第一壁”选项卡

（2）在“第一壁”选项卡中单击（壳）按钮，打开图7-17所示的“壳”选项卡。

图7-17 “壳”选项卡

（3）选择图7-18所示的实体面作为要移除的曲面。

图7-18 选择要移除的实体面

（4）在“壳”选项卡中设置壁厚度值为“1.5”。

（5）在“壳”选项卡中单击（完成）按钮，原始实体模型转换为钣金件的第一壁，转换后的模型效果如图7-19所示。

图7-19 转换为钣金件第一壁

步骤5：创建钣金件转换特征。

（1）在功能区“模型”选项卡的“工程”组中的单击（转换）按钮，打开“转换”选项卡。

（2）在“转换”选项卡中单击（边扯裂）按钮（见图7-20），打开“边扯裂”选项卡。

图7-20 在“转换”选项卡中单击“边扯裂”按钮

（3）在图形窗口中，选择图7-21所示的边1，接着按住〈Ctrl〉键的同时单击图7-21所示的边2、边3和边4。所选的4条边将成为“边扯裂1”集的组成参考。

（4）在“边扯裂”选项卡中打开“放置”面板，从“类型”下拉列表框中默认选择“[开放]”选项，取消勾选“封闭拐角”复选框。

（5）在“边扯裂”选项卡中单击（完成）按钮，返回到“转换”选项卡。

（6）在“转换”选项卡中单击（拐角止裂槽）按钮，打开“拐角止裂槽”选项卡。此时，“拐角止裂槽”选项卡中的（自动全选）按钮默认处于被选中的状态以自动选择止裂槽的所有拐角，如图7-22所示。

图7-21 指定边扯裂参考

图7-22 自动选择止裂槽的所有拐角

（7）从“类型”下拉列表框中选择“圆形”选项，接着在“拐角止裂槽”选项卡的“放置”面板中设置该止裂槽的锚点和相关的形状尺寸等，如图7-23所示。

图7-23 设置止裂槽类型及相关参数、选项

（8）在“拐角止裂槽”选项卡中单击“选项”标签以打开“选项”面板，如图7-24所示，确保勾选“创建止裂槽几何”复选框。

（9）在“拐角止裂槽”选项卡中单击（完成）按钮，返回到“转换”选项卡。

（10）在“转换”选项卡中单击（完成）按钮，此时完成转换特征的钣金件模型显示如图7-25所示。

(https://www.xing528.com)

图7-24 确保选中“创建止裂槽几何”复选框

图7-25 模型效果

步骤6：拉伸切除1。

（1）单击（拉伸）按钮，打开“拉伸”选项卡，暂时接受图7-26所示的按钮设置。

图7-26 “拉伸”选项卡

（2）在“拉伸”选项卡中打开“放置”面板，从中单击“定义”按钮，弹出“草绘”对话框。选择DTM2基准平面作为草绘平面，默认的草绘方向参考为DTM1基准平面，方向选项为“右”，接着从“草绘”对话框中单击“草绘”按钮，进入草绘器。

（3）绘制图7-27所示的剖面，单击（确定）按钮。

图7-27 绘制剖面1

（4）“拉伸”选项卡的深度选项默认为“（到下一个）”，单击（将拉伸的深度方向更改为草绘的另一侧）按钮来获得所需的深度方向。

（5）在“拉伸”选项卡中单击（完成）按钮，完成该拉伸切除操作得到的钣金效果如图7-28所示。

图7-28 完成拉伸切除1

步骤7：拉伸切除2。

（1）单击（拉伸）按钮，打开“拉伸”选项卡，暂时接受默认的按钮设置。

（2）在“拉伸”选项卡中打开“放置”面板，接着单击“定义”按钮，弹出“草绘”对话框。选择DTM3基准平面作为草绘平面，默认的草绘方向参考为DTM1基准平面，方向选项为“右”，单击“草绘”对话框中的“草绘”按钮，进入草绘器。

（3）绘制图7-29所示的剖面，单击（确定）按钮。

图7-29 绘制剖面2

（4）采用默认的深度选项为“（到下一个）”。也可以设置深度选项为“（盲孔）”，并设置拉伸深度值为“80”。

（5）在“拉伸”选项卡中单击（完成）按钮，完成该拉伸切除操作得到的钣金件效果如图7-30所示。

图7-30 完成拉伸切除2

步骤8：拉伸切除3。

（1）单击（拉伸）按钮，打开“拉伸”选项卡，暂时接受默认的按钮设置。

（2）在“拉伸”选项卡中打开“放置”面板，单击“放置”面板上的“定义”按钮，弹出“草绘”对话框，接着在“草绘”对话框中单击“使用先前的”按钮。

（3）绘制图7-31所示的剖面，单击（确定）按钮。

图7-31 绘制剖面3

（4）在“拉伸”选项卡上打开“选项”滑出面板，分别将“侧1”和“侧2”的深度选项均设置为“（到下一个）”选项。

（5）单击（完成）按钮。此时，模型效果如图7-32所示。

图7-32 模型效果

步骤9：创建草绘孔特征。

（1）在功能区的“模型”选项卡中单击“工程”→（孔）按钮，打开“孔”选项卡。

（2）在“孔”选项卡中单击（使用草绘定义钻孔轮廓）按钮，此时“孔”选项卡提供的按钮选项如图7-33所示。

图7-33 使用草绘定义钻孔轮廓的“孔”选项卡

（3）在“孔”选项卡中单击（激活草绘器以创建剖面）按钮，进入草绘器。

（4）绘制图7-34所示的剖面（包含一条竖直的几何中心线），单击（确定）按钮。

图7-34 绘制剖面4

（5）在模型中选定放置参考（主放置参考），约束类型默认为“线性”，接着在“放置”面板中单击激活“偏移参考”收集器，选择DTM2基准平面作为偏移参考1，按住〈Ctrl〉键选择图7-35所示的钣金面作为偏移参考2，然后在“偏移参考”收集器设置它们相应的偏移距离。

图7-35 定义主放置参考和偏移参考等

（6）在“孔”选项卡中单击（完成）按钮，创建的一个草绘孔特征如图7-36所示。

图7-36 创建的草绘孔

步骤10：镜像操作。

（1）选中刚创建的草绘孔特征，从功能区的“模型”选项卡中单击“编辑”→（镜像）按钮，打开“镜像”选项卡。

（2）选择DTM3基准平面作为镜像平面。

（3）在“镜像”选项卡中单击（完成）按钮，镜像结果如图7-37所示。

图7-37 镜像结果

步骤11：继续镜像操作。

（1）在模型树中选择第1个草绘孔特征，按住〈Ctrl〉键并单击经镜像得到的第2个草绘孔特征，从浮动工具栏中单击（镜像）按钮，打开“镜像”选项卡。

（2）选择DTM1基准平面作为镜像平面。

（3）在“镜像”选项卡中单击（完成）按钮。

步骤12：保存文件并关闭该零件文件。

（1）在“快速访问”工具栏中单击（保存）按钮，系统弹出“保存对象”对话框。

（2）指定要保存的路径（建议建立一个专门的工作目录，指定将文件保存在该工作目录下），单击“确定”按钮。

（3）在“快速访问”工具栏中单击（关闭）按钮，关闭该零件文件窗口并将对象仍然留在会话中，返回到装配窗口中，如图7-38所示，此时装配处于活动状态。

图7-38 装配窗口

知识点拨：在本例中，也可以不用在模型树中通过单击对象并利用浮动工具栏中的（打开）按钮来在单独的零件窗口中打开bc_s7_1.prt零件，而是在装配中一直使bc_s7_1.prt元件处于激活状态，并为该元件建模。而建模完成后，在导航区的装配模型树中选择顶级装配名称ZJBJ_S7_1.ASM，然后从出现的浮动工具栏中选择（激活）命令按钮，以激活顶级装配。