模具装配完成后，在交付生产前应进行试模。旨在找出设计和制造过程存在的缺陷、查明原因和予以排除；另外是为了对设计及制造的合理性进行评定和对成形条件进行探讨。如此对进一步提高设计和制造质量十分有利。
试模应按下列顺序进行：
1.模具安装
1）在模具安装在注射机之前，应按设计图样对模具进行检验，以便及时发现问题予以修正。在对模具的固定部分和活动部分进行分开检查时，应注意方向记号，以免合拢时搞错。
2）模具尽可能整体安装，吊装时要注意安全，操作者要协调一致，互相密切配合。当模具定位圈装入注射机上定模板的定位圈座后，应以极慢的速度合模，由动模板将模具轻轻压紧，然后装上压板。
3）通过调节螺钉将压板调节到与模具安装基面基本平行后压紧，如图9-41所示。压板不得如图中双点画线所示。压板的数量根据模具大小选择，一般为4～8块。
4）模具压紧后，可缓慢启模，直到动模部分停止后退，这时应调节机床的顶杆，使模具上的推杆固定板与动模支承板之间的距离不小于5mm，以防顶坏模具。
5）为了防止制件溢边，又确保型腔可适当排气，合模的松紧要适度。由于目前还无法准确测得锁紧力，只能凭目测和经验来调节。即在合模时，人工对液压机构进行“先快后慢”地控制行程、掌握松紧度。对于需加热的模具，需在模具达到温度后再校正合模的松紧程度。
图9-41 模具的压紧
1—座板 2—压紧螺钉 3—压板 4—调节螺钉
6）最后接通冷却水管或加热线路。对于采用液压或电动机分型的模具，也应分别进行接通管路和线路以及质量检验。
2.模具试验(www.xing528.com)
模具试验简称试模，在试模过程中，应注意以下顺序和操作要点：
1）准备工作。在经过以上的模具安装、调整和检验合格的基础上，选择合格的原材料，根据所推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热。
值得指出的是，某些资料上所推荐的数据仅是大致范围，应根据实际制件的规格大小、形状和壁厚以及设备的稳定性（如测温仪表精度、测温元件的位置等）等具体情况进行调试。实践表明，判断料筒和喷嘴的加热温度是否合适，其最好的方法是将喷嘴与主流道分开，用较低的注射压力使塑料自喷嘴缓慢流出。同时观察其状态，如果料流没有硬头、气泡、银丝、变色等问题且料流光滑明亮，即可开机进行试模。
2）开始注射时，原则上应在较低温度和较低压力和较长时间的条件下成型。一旦制件未充满，通常是先增加注射压力。当大幅度增加注射压力仍无效果时，才会考虑延长加热时间（延长时间实质是增加塑料在料筒内的加热时间，提高其流动性）。注射几次仍未充满，则应适度提高料筒的加热温度。但值得注意的是温度不宜过高和升温过快，以免塑料过热，甚至降解。通常料筒温度达到与塑料温度平衡所需要时间为15min左右。
3）注射成型时，可选择高速或低速两种工艺：通常是制件壁薄而面积较大时采用高速注射，反之相反。在两种工艺均可充满型腔时，应采用低速注射（但玻璃纤维增强塑料除外）。
4）对粘度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料和预塑，反之相反。
5）在喷嘴温度合适的情况下，采用喷嘴固定形式可提高生产率。但在喷嘴温度过高或过低时，需要采用每次注射后向后移动喷嘴的形式。这是由于喷嘴温度过低时，后续加料过程喷嘴离开模具，减少了散热，使喷嘴温度升高；喷嘴温度过高时，后加料时可挤出一些过热的塑料。
试模过程易产生的缺陷及其原因，见表9-9。
表9-9 试模过程易产生的缺陷及其原因
在试模过程应作详细的记录，并将试验结果填在记录卡中，并注明是否合格。如需返修应提出修整意见和建议。在记录卡中还应摘录成型工艺条件及操作要点，最好附上注射成型的制件实物。
对试模后的合格模具，应清理干净，作防锈处理后入库。
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