从保证加工质量、合理使用设备和人力资源等因素考虑，工艺路线按工序特征分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段。对那些加工精度高和表面质量要求特别高的表面，在工艺过程中还应安排光整阶段。
（1）粗加工阶段 粗加工阶段的主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近产品。粗加工阶段的加工精度要求不高，切削用量、切削力都比较大，所以粗加工阶段主要考虑如何提高劳动生产率。
（2）半精加工阶段 主要是为表面精加工做好必要的精度和余量的准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹和切槽等）。对于加工精度要求不高的表面或零件，半精加工后即可达到加工要求。
（3）精加工阶段 精加工阶段加工后，使精度要求高的表面达到规定的质量要求。由于要求的精度较高，所以各表面的加工余量和切削用量都比较小。
（4）光整加工阶段 光整加工阶段的主要任务是提高被加工表面的尺寸精度和减小表面粗糙度，一般不能纠正表面形状和位置误差，只有对尺寸精度和表面粗糙度要求特别高的表面，才安排光整加工。
将工艺过程划分阶段有以下作用：
（1）保证产品质量 在粗加工阶段，由于切削力和切削余量以及夹紧力等均较大，所以产生的切削应力和变形较大、切削热也较多。然而，半精加工和精加工阶段，由于切削力和切削余量均较小，所以先前产生的应力和变形均可消除掉，从而确保获得较好的产品质量。(www.xing528.com)
（2）合理使用设备 由于工艺过程分几段进行，粗加工阶段以提高生产率为出发点，可以使用功率大、刚度好、精度低和效率高的机床进行加工，精加工阶段采用高精度机床和工艺装备进行加工，严格控制有关工艺参数，以确保零件的加工质量要求。因此，将粗、精加工分开有利于充分发挥各类设备的性能、特点，做到合理使用，延长高精度机床的使用寿命。
（3）便于热处理工序的安排，使其更合理 工艺过程分阶段进行便于在各阶段之间安插不同目的的热处理工序，以满足各阶段的性能需要。例如，对一些精密模具零件，粗加工后进行去应力退火或时效处理，可以消减内应力及其引起的变形对加工精度的影响；再如，半精加工后进行淬火硬化，不仅可以满足性能要求，而且有利于粗加工和半精加工工艺进行，而淬火引起的变形可在精加工时消除；还如，对精度要求更高的模具零件，在各阶段加工之间安插多次时效处理，以消除内应力和稳定内部组织结构，以避免使用过程发生新的变形，时效处理引起极微小变形，可以通过最后的光整加工（研磨）解决。
（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 由于工艺过程分阶段进行，在粗加工各表面之后，可及时发现隐藏在毛坯表皮下的缺陷（气孔、砂眼和局部加工余量不足等），以便修补或尽早报废，避免继续加工而造成更大的浪费。
应当指出，在通常情况下拟订工艺路线时，应遵循工艺过程划分加工阶段的原则，但也不是绝对的一成不变。例如，如果加工零件的质量要求不高、刚性足够、毛坯质量好和加工余量小时，可以不划分加工阶段。此外，一些在自动机床上加工的零件和一次装夹完成全部表面加工的情况下，也可不划分加工阶段。
工艺路线划分加工阶段是对零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一表面的加工或某一工序的加工而论。例如，某些定位基面在半精加工，甚至粗加工时就需精确加工；而某些钻小孔的粗加工，又往往安排在精加工阶段进行。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
