加工余量大的工件，分为粗、精车阶段的工艺分析

1.零件图分析

该零件非常典型,包含车端面、车圆柱、车圆锥、车顺（逆）圆弧面、倒角、切槽和车螺纹等多种表面加工并最终切断下来,几乎涵盖了所有编程加工内容。零件的尺寸精度以及表面粗糙度要求较高。由于加工余量较大,可将加工过程分为粗车阶段和精车阶段。编程时,可采用固定循环指令G70、G71和G76（FANUC 0i系统）,或LCYC95和LCYC97（SINUMERIK802S/C系统）。

2.加工路线的确定

先车端面和外轮廓,再切退刀槽、倒角、车螺纹,最后切断,完成零件加工。

3.装夹方案的确定

采用数控车床本身的自定心卡盘,毛坯伸出自定心卡盘外约90mm,找正后夹紧。注意：要随手取下卡盘扳手,以防其飞出伤人。

4.刀具的选择

根据工件的外形特点及加工内容,选用4把刀具迸行加工：一把90°外圆粗车刀、一把90°外圆精车刀、一把切割刀（刀宽3.64mm）、一把螺纹车刀。可设T01为90°外圆粗车刀,T02为90°外圆精车刀,T03为切割刀巨以左刀尖为刀位点,T04为螺纹车刀。(www.xing528.com)

5.切削用量的选择

根据被加工零件的质量要求、刀具材料、工件材料以及加工的不同阶段,选取合适的切削用量。粗加工时,为提高生产效率,一般可采用较大的背吃刀量、迸给量和适当的主轴转速；精加工时,为保证零件加工质量,可采用较小的背吃刀量、迸给量和较高的主轴转速。具体切削用量的选择详见程序。

6.工件坐标系原点

工件坐标系原点一般选在该零件右端面回转中心。

7.数值计算

求出各基点坐标值：该零件需迸行数学处理的地方从图上很直观地可以计算出。R5mm圆弧的圆心坐标是（0,-5）,R3mm圆弧的圆心坐标是（30,-60）。其他各基点坐标也很容易得出。

螺纹牙型高度（螺纹总切削深度）h＝0.6495 P≈1.3mm。