剃齿切削中的优化使用量

（1）切削速度 剃齿时的切削速度即相对滑动速度，其大小与剃齿刀的转速有关。切削速度越大，齿面表面粗糙度值越小，精度不会下降；但剃齿刀的使用寿命会越小，甚至还会引起机床顶尖的烧损。

剃齿刀转速n0

被剃齿轮转速n

式中 z₀——剃齿刀齿数；

z——被剃齿轮齿数；

v——切削速度（r/min）；

m——模数。

（2）纵向进给量 纵向进给量可分为被剃齿轮每转纵向进给量f（mm/r）和工作台每分钟纵向进给量v_f（mm/min），它们之间的关系为v_f=fn。当工作台纵向进给量增大时，则生产率随之提高，但齿面加工精度和齿面质量下降。

（3）径向进给量 径向进给量对修整齿轮剃前误差能力有影响，过小时，剃齿刀无法切下金属层，不能修整剃前误差；过大时，切屑过厚，刀具与机床负荷过重，刀具易磨损，易破坏齿轮原有精度。

径向进给量在切削开始时取最大值，然后逐渐减小，最后2～4个工作台行程无径向进给，这有利于减小齿面的表面粗糙度值和提高加工精度。

（4）行程次数 工作台行程次数可分为切削行程次数和光整行程次数。切削行程次数由剃齿余量和径向进给量而定；而光整行程次数与齿面表面粗糙度有关，视具体情况而论。

上述四种参数可按表13-56选取。

表13-56 剃齿的切削用量（盘形剃齿刀）

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（续）

注：1.剃削6级精度齿轮时，需增光整行程的单行程数4～6次。

2.剃削7级精度齿轮时，需增光整行程的单行程数2～4次。

（5）剃齿余量的确定 剃齿余量确定的原则为：剃齿余量应尽量取得小，过大了会引起剃齿刀磨损，增加剃齿工作量，剃齿后的齿面质量低劣；必须保证能将剃前齿轮上的各项误差修整到所要求的数值，因此，加工余量不宜取得太小。

剃齿余量可分为齿厚余量Δs和径向余量ΔH，两者的关系为（当α=20°）

ΔH=1.37Δs

剃齿余量见表13-57，小模数齿轮剃齿加工余量见表13-58。也有将齿轮加工到公法线平均长度上偏差后作为剃齿余量。

表13-57 剃齿加工余量Δs （单位：mm）

注：1.当加工直齿轮时，余量可减小10%～25%。

2.当加工螺旋角大于15°的斜齿轮时，余量可增大10%～25%。

表13-58 小模数齿轮剃齿加工余量Δs （单位：mm）