精密注射模的模温是影响精密塑件质量和成型周期的重要因素之一，要求模具温度控制系统能尽快使模具达到指定的温度，并且能长时间维持恒定，同时要求在型腔表面各个部位的模具温度基本均匀。模具设计时，当模温要求在80℃以下时，可以用水进行冷却，以控制模具温度；当模温要求高于80℃时，可考虑采用高压热水、油或电加热器进行加热，以控制模具温度。由于精密塑件多为小型件，塑料熔体带入的热量少，模具温度不易达到模温要求，因此，通常需用加热方法来达到模温要求。精密注射模有时还需要将定模和动模的温度设置为不同值，以改善精密塑件的翘曲变形，此时应分别控制各部分的水温和流量，以达到成型要求。各种塑料材料的成型温度与模具温度见表4-7。
表4-7 各种塑料材料的成型温度与模具温度
模具各部位的温度是时间的函数，它不仅因部位而异，而且也有周期性的变化；不论在正常工作状态，还是在较长一段时间内修正工艺参数时温度均为时间的函数。精密注射模温度控制系统的设计，与普通塑料注射模相似，可参阅相关资料。
塑件在型腔内冷却时，必须等到塑件壁厚中心的温度低于其热变形温度时，才能脱模。对于精密塑件，其脱模时的最低温度应比塑料的热变形温度低10℃以上，否则脱模时精密塑件会发生严重变形。精密注射模型腔壁的平均温度应根据注射工艺条件选择最佳值，由于模具中有推杆、镶块、侧抽芯机构等零件，要使型腔壁表面温度完全一致是困难的，它会随时间发生波动。对于精密注射成型，型腔壁表面的温度的上下波动值应不超过5℃；而普通注射成型，其值允许上下波动10℃。(www.xing528.com)
理想的冷却水道布局，应保证对型腔内的熔料进行均匀冷却，塑件从型腔中取出时各部分温度应均匀，不产生变形、扭曲和内部应力。由于精密注射模成型零件尺寸较小，冷却水道的直径不可能开设得很大，这时冷却水道的布局如图4-33所示。另外，值得注意的是在多型腔精密注射模中，各型腔的冷却水道应单独设置，并使各型腔水道的流量均衡，以便各型腔的模温可单独控制，而且各型腔的水道应是并联连接方式，避免使用串联连接，以减小入口和出口的水温温差。水温调节精度应控制在±0.5℃，入口和出口水的温差应控制在2℃以内。
图4-33 精密注射模冷却水道的布局
a）水道直径较小时 b）水道直径较大时
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