精密注射成型工艺的特点解析

1.精密塑件原材料的选择要求

精密塑件通常尺寸都较小，壁厚也很薄，充模成型相对较困难，因此，精密塑件所使用的原料应具有良好的成型特性，且成型后的形状与尺寸应具有很高的稳定性，即塑料原料应具有很小而且稳定的成型收缩率，精密塑件的精度很大程度上取决于原料成型收缩的稳定程度。生产实际的收缩率与模具设计时选用的成型收缩率不可能完全一致，且模具型腔各处的成型收缩率也不相同，熔体流动方向与垂直于熔体流动方向的收缩率也有差异，此外，塑件上尺寸类型不同，收缩变形也不同。因此，模具设计与制造时塑件各处的成型收缩率要区别对待。

塑料原料应根据制品的功能和经济性进行选择，如果单纯为了提高制品的强度，往往会添加玻璃纤维等增强材料，增强材料还能对成型收缩率起到稳定作用，因此，选材不仅单纯从经济上考虑，而且也要考虑如何提高精度和成品率的问题。

选材时要注意各种塑料原料的固有收缩率（包括后收缩率在内）的大小和稳定性；原料的成型性能（增塑性和流动性）应较好；要考虑填充材料（增强材料、添加材料、添加剂）对精密注射成型的影响以及不同厂家和批次原料之间的差别等。

2.精密注射成型的工艺特点

目前，精密注射成型具有高注射压力、高注射速度、温度控制精确、工艺参数稳定等工艺特点。(www.xing528.com)

（1）高注射压力 普通注射时的注射压力一般为40～200MPa，而精密注射成型时，注射压力被提高到180～250MPa（甚至达415MPa）。高的注射压力可增大熔体的体积收缩量，增大密度，减小线膨胀系数，降低制品收缩率及减小波动，提高尺寸稳定性；高注射压力可改善制品的成型性能，能成型超薄壁制品；高注射压力是保证高注射速度的必备条件。

（2）高注射速度 普通注射成型的线速度一般小于150mm／s，而精密注射成型的线速度一般为150～300mm／s，高速机的线速度可达300～500mm／s。高注射速度可成型形状复杂、薄壁塑件，减小制品的尺寸误差。

（3）温度控制精确 精密注射成型不但要控制温度的高低，还要严格控制温度的波动范围。塑料的熔体温度对熔体的流动性和收缩率影响较大；温度控制不仅要注意机筒、喷嘴和模温的控制，还要注意脱模后环境温度对制品精度的影响。

（4）成型工艺参数的稳定性 稳定的成型工艺参数是获得稳定制品精度的重要保证。要保证稳定的工艺参数不仅要对注射机的注射量进行准确控制，还要对注射机液压系统的油温进行恒温控制，甚至采用全电动伺服驱动系统取代液压系统。稳定的工艺参数不仅要求设备所用器件的反应速度要快，而且要求温度检测控制系统的精度要高。