1.壁厚
传统注射成型要求塑料制品的壁厚应尽可能均匀，最大壁厚与最薄壁厚之比不大于3，而且塑件的壁厚一般为1～6mm，最大不宜超过8mm，最常用壁厚值为1.8～3mm。对于气体辅助注射成型制品，制品的壁厚差别允许较大，不必特意减薄制品厚壁处的壁厚。气体辅助注射成型制品的基体厚度不可太厚，太厚容易引起气体穿透，使平板部分出现空心夹层，影响制品的力学性能。制品的基体壁厚也不宜过薄，否则会出现困气现象，使部分气体无法沿气道排出。气体辅助注射成型板状制品的基体壁厚应该控制在2.5～3.5mm，一般不宜超过4.0mm。若制品上有侧凹，可借助于气道的布置去除侧凹，如图2-14所示，避免模具设置侧抽芯机构。
图2-14 利用气道布置消除制品的侧凹结构
a）传统注射成型 b）气体辅助注射成型
2.圆角
无论是棒类制品，还是板类制品，制品壁与壁之间最好使用圆角过渡，圆角过渡不仅有利于熔体的流动充模，减少局部的应力集中，而且有利于气体辅助注射成型制品的壁厚均匀，不易形成制品局部的强度薄弱区，特别是在气道截面附近，其相交面之间应采用尽量大的圆角过渡，避免熔体在角部产生堆积。气体辅助注射成型制品截面结构如图2-15所示。
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图2-15 气体辅助注射成型制品截面结构
a）不合理 b）合理
3.加强肋
在设计加强肋时应避免又细又密的加强肋，截面尺寸太小无法给气体提供良好的通道，会出现鼓包现象；但尺寸太大又会出现局部熔体堆积，冷却收缩后形成表面凹陷。若利用周边凸缘来加强制品的强度和刚度，其气道加强肋与基板厚度不能相差太大，差别太大会造成熔体先充填制品周围的肋部，最后充满薄壁部分，形成困气（气穴），从而降低了制品的局部强度。如图2-16所示，由于该产品气道部分和基板厚度相差太大，导致产品形成气穴。
图2-16 气道尺寸与基板厚度差别太大造成缺陷
a）制品结构 b）～e）充填过程
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