如图10-4（a）所示零件，其材料为45钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。要求在数控车床上精加工，编制其精加工程序。
图10-4 车削零件示例
1.依据图样要求，编写工艺方案及走刀路线
按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。首先，切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线如下：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80→再切槽→最后切削螺纹。
2.选取刀具并画出刀具布置图
根据刀具要求选取三把刀具。1号刀为外圆车刀，2号刀为3 mm的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。刀具布置图如图10-4（b）所示。对刀时采用对刀仪，以1号刀为基准。3号刀的刀尖相对于1号刀的刀尖在Z向偏置15mm，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖偏置的一致。
3.工件坐标系确定
根据工件图样尺寸分布情况，确定工件坐标系原点O取在工件左端面（如图10-4（a）所示）处，刀具零点坐标为（200，350）。
4.确定切削用量
切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素综合考虑，一般由经验确定，各刀具切削用量情况如表10-4所示。
表10-4 切削用量表
5.编制精加工程序
该系统可采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Y地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
00020
N01 G50 X200.0 Z350.0； /工件坐标系设定
N02 S630 T0101 M03； /用1号刀，主轴正转
N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；
N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15； /倒1×45°角
N05 W—59.0； /车φ47.8 mm外圆
NO6 X50.0； /退刀(www.xing528.com)
N07 X62.5 W—60.0； /车削锥度部分
N09 X155.0； /车φ62 mm外圆
N10 X80.0 W—1.0； /倒角
N11 W—19.0； /车φ80 mm外圆
N12 G02 U0.0W—60.0 R70； /车削圆弧
N13 G01 Z65.0； /车φ80 mm外圆
N14 X90.0 M09；
N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100； /退刀
N16 T0202 /换2号刀
N17 X51.0 Z230.0 S315 M03； /快速趋近切槽起点
N18 G01 X45.0 F0.16 M08； /切槽
N19 G04 X5.0； /延时
N20 G00 X51.0 M09； /退刀
N21 X200.0 Z350.0 M05 T0200； /退刀
N22 T0303； /换3号刀
N23 G00 X52.0 Z296.0 S200 M03； /快速趋近车螺纹起点
N24 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08； /车螺纹循环，循环4次
N25 X46.6；
N26 X46.2；
N27 X45.8；
N28 G00 X200.0 Z350.0 T0300 M05； /退至起点
N29 M30； /程序停止并返回
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