浇注系统设计原则——打造高效施工流程

在设计注塑模具的浇注系统时，应考虑下列相关因素：

（1）塑料成型特性　应综合考虑所选用塑料的成型特性，特别是它的流动性能，以便在充模阶段能使熔融塑料以尽可能低的粘度和较快的速度充满整个型腔，而在保压阶段又能通过浇注系统，使压力充分地传递到型腔的各个部位，同时还能通过浇口的适时凝固来控制补料时间，以获得外形清晰、尺寸稳定、质量较好的塑件。

（2）制品的大小、形状和技术要求　根据制品的大小、形状、壁厚和技术要求等因素，并结合所选择的分型面，来选择浇注系统的形式、位置和进料口数量。

（3）模具成型的型腔数　根据所确定的模具型腔数，对浇注系统进行合理布局。

（4）制品外观　设置浇注系统时应考虑去除、修整进料口凝料的方便性，同时不影响制品的外表美观和使用。

（5）防止型芯和嵌件变形　应尽量避免熔融塑料正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯弯曲变形或嵌件移位。(www.xing528.com)

（6）排气良好　浇注系统应能顺利平稳地引导熔融塑料填充到型腔的各个角落，不产生涡流和紊流，并能使型腔内的气体顺利排出。

（7）减少热量及压力损失　浇注系统的流程应尽量短并减少折弯，以防止因过快的降温降压而影响塑件的成型质量。缩短流程，还可以缩短填充及冷却时间，提高成型效率。

（8）防止塑件翘曲变形　当浇注系统流程较长或需采用多浇口进料时，应考虑浇口收缩等原因引起塑件翘曲变形的问题，并需要采取必要的措施予以防止或消除。

（9）节省原材料　除满足以上各点外，浇注系统的容积尽量取小值，以减少其占用的塑料量，从而减少回收料。同时，浇注系统与型腔的布置应合理对称，以减少模具尺寸，节约模具材料。