成型零件设计的实例分享

对注塑模具而言，考虑到成型零件的加工工艺、装配的可行性、整体的稳定性和耐用性等方面，在保证制品外观的前提下，一般都需要采用镶拼结构。对于不同的型腔结构应采用不同的镶拼结构，以下是成型零件的设计实例。

例1：便于加工的成型零件的镶拼结构

如图5-22a所示的制品，为形成圆筒的斜端面，模具的成型零件有图5-22b和图5-22c两种方案。图5-22b将型芯与斜面镶套分别加工，经粗车、热处理、磨削精加工后装配在一起，机加工较方便，精度高；图5-22c为整体式，其斜面需要电火花加工来实现，不仅成本较高，而且型腔表面粗糙度也会过高，一般还需要抛光处理。因此，图5-22b方案是较为合理镶拼结构。

例2：提高成型零件强度的镶拼结构

图5-22　便于加工成型零件的镶拼结构

如图5-23所示为细长型芯模具。图5-23a所示镶拼结构在合模时把型芯插入另一半模内，这样可以极大地提高细长型芯的刚度，防止型芯受力、受热时的变形弯曲，缝隙还有利于排气。图5-23b的型芯为悬臂结构，受力、受热时容易变形弯曲，甚至断裂。因此，图5-23a所示方案是较为合理的镶拼结构。

图5-23　提高细长型芯刚度的镶拼结构

例3：提高成型零件稳定性的镶拼结构

如图5-24a所示，镶拼件外形为非方圆形状，把嵌入大镶件的固定部分加工成方形，然后用螺钉固定，稳定可靠。图5-24b所示镶拼件虽然外形加工较为简单，但仅靠螺钉固定，受力、受热时螺钉变形，并且螺钉与镶件是间隙配合，容易导致镶拼件倾斜，接合面出现缝隙，注塑时，容易跑胶，引起脱模困难，一般不采用。因此，图5-24a所示方案是较为合理的镶拼结构。

图5-24　提高型芯稳定性的镶拼结构

例4：避免成型零件出现尖角的镶拼结构

如图5-25a所示，滑块分型沿着抽芯方向直接水平拉出，在制品弧线交接处会出现尖角，强度较弱，容易崩裂；如图5-25b所示，滑块分型沿着制品弧线交接处的法向做出分型面，强度较好。因此，图5-25b所示方案是合理的镶拼结构。

图5-25　避免成型零件尖角的镶拼结构(www.xing528.com)

例5：提高密封圈寿命的镶拼结构

图5-26a所示密封圈直接做在型芯的直面上，由于密封圈需要有预压量才能密封，型芯嵌入镶件前，都要凸出型芯，装配时，上面的密封圈由于配合面太长，产生的剪切力容易磨损密封圈。图5-26b所示密封圈分别做在型芯两段直面上，虽然加工相对繁琐一点，但能提高密封圈的使用寿命。因此，图5-26b所示方案是合理的。

图5-26　提高密封圈寿命的镶拼结构

例6：保护成型胶位的镶拼结构

如图5-27a所示，型芯固定部分与胶位直径一致，装配时，容易磨损到精加工的成型表面，造成毛边。图5-27b所示，型芯固定部分在胶位处留有一小段平台（t≥0.1mm），能有效防止成型表面的损伤。因此，图5-27b所示方案是合理的。

图5-27　保护成型胶位的镶拼结构

例7：防止细长镶件偏斜的镶拼结构

当细长镶拼件处于镶件的周边，如图5-28a所示，在注塑压力下，容易造成偏摆，产生飞边，从而影响精度。图5-28b所示，细长镶件增加一个侧面台阶，可提高细长镶件注塑时的稳定性，防止毛边。因此，图5-27b所示方案是合理的。

图5-28　防止细长镶件偏斜的镶拼结构

例8：提高排气的镶拼结构

制品骨位的作用有增加强度、固定底面壳、支撑架和按键导向等。由于骨位与制品壳体在连接处易产生外观收缩凹陷，所以骨位宽度A≤2/3t（t为制品壁厚）。当骨深H<10mm，脱模斜度应在0.5°以上，一般也可以不用镶拼；当骨深H≥10mm，易产生注塑困难、困气，模具上一般需要制作镶拼件，也方便省模、排气，如图5-29所示。

图5-29　提高排气的镶拼结构