左旋圆柱内螺纹的异向分两刀铣成优化技巧

异向分两刀铣成左旋圆柱内螺纹时，粗铣用顺铣，精铣用逆铣，并且是从上往下粗铣，从下往上精铣，如图6-22b所示。

O612程序是适用于发那科系统的用整硬螺纹铣刀分两刀铣成左旋圆柱内螺纹的通用宏程序。

O612；

N01#100=_；（铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大；取负值，铣出的螺纹半径减小）

N02 #1=a； （左旋螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=b； （左旋螺距）

N04 #3=c； （螺纹整圈数，用它代替深度）

图6-23 执行O6110程序后的仿真轨迹放大（XYZ视图）

N05 #5=j； （单向精铣量）

N06 #6=k； （整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N07 #7=d； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N08 #8=m； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #11=h； （准备点的Z值）

N10 #17=s1； （粗铣主轴转速，选定）

N11 #18=r； （铣刀刃尖回转公称半径）

N12 #19=s2； （精铣主轴转速，选定）

N13 #20=t； （刀具长度补偿号）

N14 #24=x； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N15 #25=y； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

N21 G54 G90 G95 G40 G00 X0 Y0； （设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点）

N22 S#17 M03； （主轴按粗铣的指定转速正转）

N23 G52 X#24 Y#25； （建立局部坐标系）

N24 X0 Y0； （铣刀平移到螺纹孔中心）

N25 G43 H#20 Z#11； （激活刀具长度补偿，铣刀底面下降到准备点）

N26 Z0； （铣刀底面下降到工件上平面）

N27 Z[-#3∗#2+#2∗3/2-#2/2]； （铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面）

N28 G01 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#7]； （铣刀底刃齿平移到粗铣入刀段起点）

N29 #21=#1/2-0.27∗#2-#18-#5/2+#100/2； （#21代表粗铣入刀段和出刀段的半径）

N30 G03X[#1/2-#18-#5+#100]Z[-#3∗#2+#2-#2/2]R#21F[#6∗#7/5]； （粗铣螺旋下降入刀）

N31 Z[-#3∗#2-#2/2]I[-#1/2+#18+#5-#100]F[#6∗#7]； （粗铣螺旋下降铣一整圈）

N32 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2-#2/2-#2/2]R#21F[2∗#6∗#7]； （粗铣螺旋下降出刀）

N33 G00X0Y0S#19； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合，主轴按精铣的指定转速转动）

N35 G01X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#8]； （铣刀平移到底刃齿精铣入刀段起点）

N36 #22=#1/2-0.27∗#2-#18+#100/2； （#22代表精铣入刀段和出刀段的半径）

N37 G02X[#1/2-#18+#100]Z[-#3∗#2-#2/2]R#22F[#6∗#8/5]； （精铣螺旋上升入刀）

N38 Z[-#3∗#2+#2-#2/2]I[-#1/2+#18-#100]F[#6∗#8]； （精铣螺旋上升铣一整圈）

N39 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2+#2∗3/2-#2/2]R#22F[#6∗#8∗2]； （精铣螺铣上升出刀）

N40 G00 X0 Y0； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合）

N41 G49 Z#11； （撤销长度补偿，铣刀底面上升到准备点）

N42 G52 X0 Y0； （取消局部坐标系）

N43 X0 Y0 M05； （铣刀平移到工件坐标系原点之上）

N44 M30；

PP612.MPF程序是适用于西门子802D系统的用整体硬质合金螺纹铣刀分两刀铣成左旋圆柱内螺纹的通用宏程序。

PP612.MPF

N01 R100=； 铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大；取负值，铣出的螺纹半径减小

N02 R1=a； 左旋螺纹公称直径，即精铣目标值

N03 R2=b； 左旋螺纹螺距

N04 R3=c； 螺纹整圈数，用它代替深度

N05 R5=j； 单向精铣量

N06 R6=k； 整体硬质合金螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数

N07 R7=d； 粗铣每排刃口每转进给量，选定

N08 R8=m； 精铣每排刃口每转进给量，选定(www.xing528.com)

N09 R11=h； 准备点的Z值

N10 R17=s1； 粗铣主轴转速，选定

N11 R18=r； 铣刀刃尖回转公称直径

N12 R19=s2； 精铣主轴转速，选定

N13 R20=t； 刀具补偿号

N14 R24=x； 螺纹孔中心在工件坐标系中的X值

N15 R25=y； 螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值

N21 G54 G90 G95 G40 G00 X0 Y0； 设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点

N22 T1D=R20S=R17M03；指令刀具半径补偿和长度补偿号，主轴按粗铣的指定转速正转

N23 TRANS X=R24 Y=R25； 零点偏移

N24 X0Y0； 铣刀平移到螺纹孔中心

N25 Z=R11； 铣刀底面下降到准备点

N26 Z0； 铣刀底面下降到工件上平面

N27 Z=-R3∗R2+R2∗3/2-R2/2； 铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面

N28 G01X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗7； 铣刀底刃齿平移到粗铣入刀段起点

N29 R21=R1/2-0.27∗R2-R18-R5/2+R100/2； R21代表粗铣入刀段和出刀段的半径

N30 G03X=R1/2-R18-R5+#100Z=-R3∗R2-R2/2CR=R21F=R6∗R7/5； 螺旋下降入刀

N31 Z=-R3∗R2+R2-R2/2I=-R1/2+R18+R5-R100F=R6∗R7； 螺旋下降铣一整圈

N32 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2+R2∗3/2-R2/2CR=R21F=2∗R6∗R7； 螺旋下降出刀

N33 G00 X0 Y0 S=R19； 铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合

N35 G01X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗R8； 铣刀底刃齿平移到精铣入刀段起点

N36 R22=R1/2-0.27∗R2-R18+R100/2； R22代表精铣入刀段和出刀段的半径

N37 G02X=R1/2-R18+R100Z=-R3∗R2+R2-R2/2CR=R22F=R6∗R8/5； 精铣螺旋上升入刀

N38 Z=-R3∗R2-R2/2I=-R1/2+R18-R100F=R6∗R8；精铣螺旋上升铣一整圈

N39 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2-R2/2-R2/2CR=R22F=2∗R6∗R8； 精铣螺铣上升出刀

N40 G00 X0 Y0；铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合

N41 Z=R11；铣刀上升到准备点

N42 TRANS；零点偏移注销

N43 X0 Y0 M05铣；刀平移到工件坐标系原点之上

N44 M02

O612和PP612.MPF两个程序中的变量#100和R100是用来调节铣出螺纹直径大小的变量，在试铣前可预设为0。除此之外的14个变量/参数需要用户根据具体的尺寸和所选的工艺参数对其进行赋值。

若例2的M16×2粗牙螺纹改成左旋，还是用前面铣右旋螺纹的铣刀，所用的工艺参数不变，使用O612程序来铣。按此处具体情况给O612程序中的14个变量赋值，并将赋值后的程序名命名为O6120，得到该程序的前15段为：

O6120；

N01 #100=0； （铣螺纹半径修正量，试切前初始设为0）

N02 #1=16； （M16×2-LH螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=2； （M16×2-LH螺纹螺距）

N04 #3=10； （螺纹整圈数，用它代替深度）

N05 #5=0.2； （单向精铣量）

N06 #6=4； （整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N07 #7=0.04； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N08 #8=0.03； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #11=100； （准备点的Z值）

N10 #17=1200； （精铣主轴转速，选定）

N11 #18=6； （铣刀刃尖回转公称半径）

N12 #19=1600； （粗铣主轴转速，选定）

N13 #20=1； （刀具长度补偿号）

N14 #24=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N15 #25=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

图6-24所示为铣M16×2-LH内螺纹时，执行O6120程序后的仿真轨迹（XOZ视图）。此轨迹也是放大的。

图中外圈是精铣轨迹，其上的箭头（执行N31段时）是向下的。由于仿真时不能同时显示两个箭头，所以此图内圈上的箭头没有显示出来。

图6-24 执行O6120程序铣M16×2-LH的仿真轨迹放大（XOZ视图）