右旋圆柱内螺纹的异向分两刀铣切方法

前面一刀为粗铣，后面一刀为精铣。这里粗铣用顺铣，精铣用逆铣，是最常用的方法（见图6-22）。铣右旋螺纹时，从下往上粗铣，从上往下精铣，如图6-22a所示。

O611程序是适用于发那科系统的用整硬螺纹铣刀分粗铣（顺铣）、精铣（逆铣）两刀铣成右旋圆柱内螺纹的通用宏程序。

O611；

N01 #100=_；（铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大；取负值，铣出的螺纹半径减小）

N02 #1=a； （螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=b； （螺距）

图6-22 用整硬螺纹铣刀分两刀铣成圆柱内螺纹的编程用图

a）铣圆柱右旋内螺纹 b）铣圆柱左旋内螺纹

N04 #3=c （螺纹整圈数，用它代替深度）

N05 #5=j； （单向精铣量）

N06 #6=k； （整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N07 #7=d； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N08 #8=m； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #11=h； （准备点的Z值）

N10 #17=s1； （粗铣主轴转速，选定）

N11 #18=r； （铣刀刃尖回转公称半径）

N12 #19=s2； （精铣主轴转速，选定）

N13 #20=t； （刀具长度补偿号）

N14 #24=x； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N15 #25=y； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

N21 G54 G90 G95 G40 G00 X0 Y0； （设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点）

N22 S#17 M03； （主轴按粗铣的指定转速正转）

N23 G52 X#24 Y#25； （建立局部坐标系）

N24 X0 Y0； （铣刀平移到螺纹孔中心）

N25 G43H#20Z#11； （激活刀具长度补偿，铣刀底面下降到准备点）

N26 Z0； （铣刀底面下降到工件上平面）

N27 Z[-#3∗#2-#2/2-#2/2]； （铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面）

N28 G01X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#7]； （铣刀底刃齿平移到粗铣入刀段起点）

N29 #21=#1/2-0.27∗#2-#18-#5/2+#100/2； （#21代表粗铣入刀段和出刀段的半径）

N30 G03X[#1/2-#18-#5+#100]Z[-#3∗#2-#2/2]R#21F[#6∗#7/5]； （粗铣螺旋上升入刀）

N31 Z[-#3∗#2+#2-#2/2]I[-#1/2+#18+#5-#100]F[#6∗#7]； （粗铣螺旋上升铣一整圈）

N32 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2+#2∗3/2-#2/2]R#21F[2∗#6∗#7]； （粗铣螺旋上升出刀）

N33 G00X0Y0S#19； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合，主轴按精铣的指定转速）

N35 G01X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#8]； （铣刀平移到底刃齿精铣入刀段起点）

N36 #22=#1/2-0.27∗#2-#18+#100/2； （#22代表精铣入刀段和出刀段的半径）

N37 G02X[#1/2-#18+#100]Z[-#3∗#2+#2-#2/2]R#22F[#6∗#8/5]； （精铣螺旋下降入刀）

N38 Z[-#3∗#2-#2/2]I[-#1/2+#18-#100]F[#6∗#8]；（精铣螺旋下降铣一整圈）

N39 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2-#2/2-#2/2]R#22F[#6∗#/8∗2]； （精铣螺铣下降出刀）

N40 G00X0Y0； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合）

N41 G49Z#11； （撤销长度补偿，铣刀底面上升到准备点）

N42 G52X0Y0； （取消局部坐标系）

N43 X0Y0M05； （铣刀平移到工件坐标系原点之上）

N44 M30；

PP611.MPF程序是适用于西门子802D系统的用整硬螺纹铣刀分两刀铣成右旋圆柱内螺纹的通用宏程序。

PP611.MPF

N01 R100=； 铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大；取负值，铣出的螺纹半径减小

N02 R1=a； 螺纹公称直径，即精铣目标值

N03R2=b； 螺距

N04R3=c； 螺纹整圈数，用它代替深度

N05R5=j； 单向精铣量

N06R6=k； 整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数(www.xing528.com)

N07R7=d； 粗铣每排刃口每转进给量，选定

N08R8=m； 精铣每排刃口每转进给量，选定

N09R11=h； 准备点的Z值

N10R17=s1； 粗铣主轴转速，选定

N11R18=r； 铣刀刃尖回转公称半径

N12R19=s2； 精铣主轴转速，选定

N13R20=t； 刀具补偿号

N14R24=x； 螺纹孔中心在工件坐标系中的X值

N15R25=y； 螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值

N21G54G90G95G40G00X0Y0； 设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点

N22T1D=R20S=R19M03； 指令刀具半径补偿和长度补偿号，主轴按粗铣的指定转速正转

N23TRANSX=R24Y=R25； 零点偏移

N24X0Y0； 铣刀平移到螺纹孔中心

N25Z=R11； 铣刀底面下降到准备点

N26Z0； 铣刀底面下降到工件上平面

N27Z=-R3∗R2-R2/2-R2/2； 铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面

N28G01X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗R7； 铣刀平移到粗铣入刀段起点

N29R21=R1/2-0.27∗R2-R18-R5/2+R100/2； R21代表粗铣入刀段和出刀段的半径

N30G03X=R1/2-R18-R5+R100Z=-R3∗R2-R2/2CR=R21F=R6∗R7/5； 粗铣螺旋上升入刀

N31 Z=-R3∗R2+R2-R2/2I=-R1/2+R18+R5-R100F=R6∗R7； 粗铣螺旋上升铣一整圈

N32 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2+R2∗3/2-R2/2CR=R21F=2∗R6∗R7； 粗铣螺旋上升出刀

N33 G00 X0 Y0 S=R19； 铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合，主轴按精铣的指定转速

N35 G01 X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗R8；铣刀底刃齿平移到精铣入刀段起点

N36 R22=R1/2-0.27∗R2-R18+R100/2； R22代表精铣入刀段和出刀段的半径

N37 G02X=R1/2-R18+R100Z=-R3∗R2+R2-R2/2CR=R22F=R6∗R8/5； 精铣螺旋下降入刀

N38 Z=-R3∗R2-R2/2I=-R1/2+R18-R100F=R6∗R8； 精铣螺旋下降铣一整圈

N39 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2-R2/2-R2/2CR=R22F=2∗R6∗R8； 精铣螺铣下降出刀

N40 G00 X0 Y0； 铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合

N41 Z=R11； 铣刀底面上升到准备点

N42 TRANS； 零点偏移注销

N43 X0Y0M05； 铣刀平移到工件坐标系原点之上

N44 M02

O611和PP611.MPF两个程序中的变量#100和R100是用来调节铣出螺纹直径大小的变量，在试铣前可预设为0。除此之外的14个变量/参数需要用户根据具体的尺寸和所选的工艺参数对其进行赋值。

如果用O611程序来铣例2的M16×2粗牙螺纹，所用的铣刀和工艺参数都不变，并且将赋值后的程序名命名为O6110，得到O6110程序前15段的内容为：

O6110；

N01 #100=0； （铣螺纹半径修正量，试切前初始设为0）

N02 #1=16； （M16粗牙螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=2；（M16粗牙螺纹螺距）

N04 #3=10； （螺纹整圈数，用它代替深度）

N05 #5=0.2； （单向精铣量）

N06 #6=4； （整硬铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N07 #7=0.04； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N08 #8=0.03； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #11=100； （准备点的Z值）

N10 #17=1200； （粗铣主轴转速，选定）

N11 #18=6； （铣刀刃尖回转公称半径）

N12 #19=1600； （精铣主轴转速，选定）

N13 #20=1； （刀具长度补偿号）

N14 #24=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N15 #25=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

图6-23所示为执行O6110程序后的仿真轨迹放大（XYZ视图）。用刀心轨迹编程，轨迹的径向值就会很小，因此需要对轨迹做放大处理。图6-23中，外圈是精铣轨迹，其上的箭头是向下的（这是执行N38段时的箭头）。内圈是粗铣轨迹，其上的箭头是向上的（执行N31段时）。由于仿真时不能同时出两个箭头，所以此图内圈上的箭头没有显示出来。