从下往上分两刀铣成圆柱内螺纹处理方法

分两刀是指一刀粗铣，一刀精铣，从下往上铣右旋内螺纹时，粗铣和精铣都是顺铣；而

从下往上铣左螺纹时，粗铣和精铣都是逆铣。

图6-15所示为用整体硬质合金螺纹铣刀从下往上分两刀铣圆柱内螺纹时切削点的位置及轨迹。图6-16所示为编程用图，其上标有刀心位置及轨迹。

O609程序是适用于发那科系统的用整硬螺纹铣刀从下往上分两刀铣成圆柱内螺纹的通用宏程序。

O609；

N01 #100=； （铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大；取负值铣出的螺纹半径减小）

N02 #1=a； （螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=b； （螺距）

N04 #3=c； （螺纹整圈数，用它代替深度）

N05 #4=i； （螺纹左、右旋向代号，右旋取2，左旋取3）

N06 #5=j； （单向精铣量）

N07 #6=k； （整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N08 #7=d； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #8=m； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N10 #11=h； （准备点的Z值）

N11 #17=s1； （粗铣主轴转速，选定）

N12 #18=r； （铣刀刃尖回转公称半径）

N13 #19=s2； （精铣主轴转速，选定）

图6-15 用整硬螺纹铣刀从下往上分两刀铣圆柱内螺纹时切削点的位置及轨迹

a）铣右旋内螺纹 b）铣左旋内螺纹

N14 #20=t； （刀具长度补偿号）

N15 #24=x； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N16 #25=y； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

N21 G54 G90 G95 G40 G00 X0 Y0； （设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点）

N22 S#17 M03； （主轴按粗铣的指定转速正转）

N23 G52 X#24 Y#25； （建立局部坐标系）

N24 X0 Y0； （铣刀平移到螺纹孔中心）

N25 G43 H#20 Z#11； （激活刀具长度补偿，铣刀底面下降到准备点）

N26 Z0； （铣刀底面下降到工件上平面）

图6-16 用整硬螺纹铣刀从下往上分两刀铣成圆柱内螺纹的编程用图

a）铣圆柱右旋内螺纹 b）铣圆柱左旋内螺纹

N27 Z[-#3∗#2-#2/2-#2/2]； （铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面）

N28 G01X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#7]； （铣刀底刃齿平移到粗铣入刀段起点）

N29 #21=#1/2-0.27∗#2-#18-#5/2+#100/2； （#21代表粗铣入刀段和粗铣出刀段的半径）

N30 G[5-#4] X[#1/2-#18-#5+#100] Z[-#3∗#2-#2/2] R#21F[#6∗#7/5]； （粗铣螺旋上升入刀）

N31 Z[-#3∗#2+#2-#2/2] I[-#1/2+#18+#5-#100] F[#6∗#7]； （粗铣螺旋上升铣一整圈）

N32 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2+#2∗3/2-#2/2]R#21F[2∗#6∗#7]； （粗铣螺旋上升出刀）

N33 G00X0Y0； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合）

N34 Z[-#3∗#2-#2/2-#2/2]S#19； （铣刀底刃齿下降到精铣入刀段起点所在平面）

N35 G01X[-#1/2+0.54∗#2+#18]F[5∗#6∗#8]； （铣刀底刃齿平移到精铣入刀段起点）

N36 #22=#1/2-0.27∗#2-#18+#100/2； （#22代表精铣入刀段和精铣出刀段的半径）

N37 G[5-#4] X[#1/2-#18+#100] Z[-#3∗#2-#2/2] R#22F[#6∗#8/5]； （精铣螺旋上升入刀）

N38 Z[-#3∗#2+#2-#2/2] I[-#1/2+#18-#100]F[#6∗#8]； （精铣螺旋上升铣一整圈）

N39 X[-#1/2+0.54∗#2+#18]Z[-#3∗#2+#2∗3/2-#2/2]R#22F[2∗#6∗#8]； （精铣螺铣上升出刀）

N40 G00 X0 Y0； （铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合）

N41 G49 Z#11； （撤销长度补偿，铣刀底面上升至准备点）

N42 G52 X0Y0 （取消局部坐标系）

N43 X0 Y0 M05； （铣刀平移到工件坐标系原点之上）

N44 M30；

PP609.MPF程序是适用于西门子802D系统的用整体硬质合金螺纹铣刀从下往上分两刀铣成圆柱内螺纹的通用宏程序。

PP609.MPF

N01 R100=； 铣螺纹半径修正量。取正值，铣出的螺纹半径加大，取负值，铣出的螺纹半径减小

N02 R1=a； 螺纹公称直径，即精铣目标值

N03 R2=b； 螺距

N04 R3=c； 螺纹整圈数，用它代替深度

N05 R4=i； 螺纹左、右旋向代号，右旋取2，左旋取3(www.xing528.com)

N06 R5=j； 单向精铣量

N07 R6=k； 整硬螺纹铣刀上的槽条数，即刃口排数

N08 R7=d； 粗铣每排刃口每转进给量，选定

N09 R8=m； 精铣每排刃口每转进给量，选定

N10 R11=h； 准备点的Z值

N11 R17=s1； 粗铣主轴转速，选定

N12 R18=r； 铣刀刃尖回转公称半径

N13 R19=s2； 精铣主轴转速，选定

N14 R20=t； 刀具补偿号

N15 R24=x； 螺纹孔中心在工件坐标系中的X值

N16 R25=y； 螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值

N21 G54 G90 G95 G40 G00 X0Y0； 设定工件坐标系，用每转进给，平移到工件XY平面原点

N22 T1 D=R20 S=R19 M03； 指令刀具半径补偿和长度补偿号，主轴按粗铣的指 定转速正转

N23 TRANSX=R24Y=R25； 零点偏移

N24 X0 Y0； 铣刀平移到螺纹孔中心

N25 Z=R11； 铣刀底面下降到准备点

N2 6Z0； 铣刀底面下降到工件上平面

N27 Z=-R3∗R2-R2/2-R2/2； 铣刀底刃齿下降到粗铣入刀段起点所在平面

N28 G01X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗R7； 铣刀平移到粗铣入刀段起点

N29 R21=R1/2-0.27∗R2-R18-R5/2+R100/2； R21代表粗铣入刀段和粗铣出刀段的半径

N30 G=5-R4 X=R1/2-R18-R5+R100Z=-R3∗R2-R2/2CR=R21F=R6∗R7/5； 粗铣螺旋上升入刀

N31 Z=-R3∗R2+R2-R2/2I=-R1/ 2+R18+R5-R100F=R6∗R7； 粗铣螺旋上升铣一整圈

N32 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2+R2∗3/2-R2/2CR=R21F=2∗R6∗R7； 粗铣螺旋上升出刀

N33 G00 X0 Y0； 铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合

N34 Z=-R3∗R2-R2/2-R2/2S=R19； 铣刀底刃齿下降至精铣入刀段起点所在平面

N35 G01X=-R1/2+0.54∗R2+R18F=5∗R6∗R8；铣刀底刃齿平移到精铣入刀段起点

N36 R22=R1/2-0.27∗R2-R18+R100/2；R22代表精铣入刀段和精铣出刀段的半径

N37 G=5-R4X=R1/2-R18+R100Z=-R3∗R2-R2/2CR=R22F=R6∗R8/5； 精铣螺旋上升入刀

N38 Z=-R3∗R2+R2-R2/2I=-R1/2+R18-R100F=R6∗R8； 精铣螺旋上升铣一整圈

N39 X=-R1/2+0.54∗R2+R18Z=-R3∗R2+R2∗3/2-R2/2CR=R22F=2∗R6∗R8； 精铣螺铣上升出刀

N40 G00 X0 Y0； 铣刀平移到刀中心与螺纹孔中心重合

N41 Z=R11； 铣刀底面上升到准备点

N42 TRANS； 零点偏移注销

N43 X0 Y0 M05；铣刀平移到工件坐标系原点之上

N44 M02

O609和PP609.MPF两个程序中的变量#100和R100是用来调节铣出螺纹直径大小的变量，在试铣前可预设为0（也可设成绝对值较小的负值）。除此之外的15个变量/参数需要用户根据具体尺寸和所选的工艺参数对其进行赋值。

用O609程序从下往上分两刀铣例2的M16×2粗牙螺纹，还是使用有4条排屑槽的M16×2规格的铣刀。粗铣和精铣每排刃口每转进给量分别取0.04mm和0.03mm，粗铣和精铣主轴转速分别取1200r/min和1600r/min。将按此赋值后的O609程序名命名为O6090，得到O6090程序的前16段为：

O6090；

N01 #100=0； （铣螺纹半径修正量，试铣前预设为0）

N02 #1=16； （M16粗牙螺纹公称直径，即精铣目标值）

N03 #2=2； （M16粗牙螺纹螺距）

N04 #3=10； （螺纹整圈数，用它代替深度）

N05 #4=2； （螺纹左、右旋向代号，此螺纹右旋为2）

N06 #5=0.2； （单向精铣量）

N07 #6=4 （整硬铣刀上的槽条数，即刃口排数）

N08 #7=0.04； （粗铣每排刃口每转进给量，选定）

N09 #8=0.03； （精铣每排刃口每转进给量，选定）

N10 #11=100； （准备点的Z值）

N11 #17=1200； （粗铣主轴转速，选定）

N12 #18=6； （铣刀刃尖回转公称半径）

N13 #19=1600； （精铣主轴转速，选定）

N14 #20=1； （刀具长度补偿号）

N15 #24=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的X值）

N16 #25=0； （螺纹孔中心在工件坐标系中的Y值）

图6-17所示为执行O6090程序的仿真轨迹。用刀心轨迹编程，轨迹的径向值就会很小，图6-17所示的轨迹是放大后的。由于此处螺距是2mm，所以轨迹的高度应为4mm，按比例就可看出轨迹横向的大概最大值（具体最大值可用程序中的值算出来）。

图6-17 用O6090程序铣M16×2内螺纹的仿真轨迹放大（XYZ视图）