用非常规的方法编写圆柱内螺纹程序指南

用单齿（包括横截面内多齿）或螺纹梳刀铣圆柱内螺纹或圆锥内螺纹时，铣刀刃尖回转直径比所铣内螺纹的小径（底径）小得多（见图5-8和图5-20）。用整硬圆锥内螺纹铣刀铣圆锥内螺纹时，铣刀刃尖回转直径比所铣内螺纹的小径（同截面内）也小不少（见图6-4）。因此，前面介绍的铣螺纹的程序编写都可以用铣刀刃尖作为注视点，即使用G41/G42指令编程。使用这种含G41/G42指令的铣螺纹程序比较方便，因为不但可以通过修改刀补值来实现调整铣出螺纹直径的大小（不用改动程序），而且可以通过更改刀补值来进行粗铣（也不用改动程序）。

用整硬螺纹铣刀铣圆柱内螺纹，铣刀刃回转直径（简称铣刀径）与相应的圆柱内螺纹小径（底径）很接近，如图6-13所示。

图6-13 用整硬螺纹铣刀铣圆柱内螺纹时刀径与小径（底径）很接近

a）工件和整硬螺纹铣刀视图（一般情况） b）工件和整硬螺纹铣刀视图（M10粗牙例）

表6-1 是用某国际著名品牌整硬螺纹圆柱螺纹铣刀铣相应规格螺纹的有关数据。

从表6-1中可以看到，铣刀半径与螺纹底孔半径相差不多（最小的一种规只差0.06mm）。在此条件下，如果一刀铣成圆柱内螺纹，还可以用G41/G42指令来编写程序（前面就是这样做的）。如果要分粗、精铣，即分两刀或多刀铣成，就只能用铣刀中心点作为注视点来编写加工程序。用此方法编写出的程序中含有铣刀半径值。用这种不含G41/G42指令的程序加工螺纹时，要调节铣出螺纹直径的大小或要进行粗铣，只能通过修改程序中相应的数据来实现。

表6-1 用某国际著名品牌整硬螺纹铣刀铣相应规格螺纹的有关数据

通过举例（以表中序号5为例）来说明原因。图6-14所示为用M10粗牙螺纹铣刀在难切削材料上分两刀铣成M10粗牙螺纹，图中括号内标注的铣刀尺寸和螺纹尺寸是实际尺寸。(www.xing528.com)

图6-14 用M10粗牙螺纹铣刀分两刀铣相应螺纹

a）整体螺纹铣刀半径比内螺纹小半径小Δr b）用整体螺纹铣刀分粗、精两刀铣内螺纹的情况

按精铣尺寸编写程序，用180°螺旋切线（半圆弧）入刀。入刀段在XY平面内的投影如图6-14b中的细双点画线（半圆弧）段，它的起点在B点。铣刀中心与螺纹孔中心重合时，铣刀上的A点与入刀段起点B间只有0.24mm间隙。

此螺纹的牙高是0.81mm，如果粗、精铣的切削深度按2∶1分配，那么精铣量就是0.27mm。

如果用G42指令编写精铣程序，那么OB段必定是G42的创建段。用此程序精铣时，精铣刀补栏内刀具半径补偿位内的理论设置值是3.95。但是，为调节铣出螺纹的半径大小而修改刀补栏内的刀具半径值的调节量很小（不大于0.24），因此用此程序做粗铣就有问题。粗铣前应把刀补栏内的刀具半径值设为4.22（比3.95大0.27）。执行G42指令使铣刀向左移，由于OB段只有0.24mm，所以此处会向左移-0.03mm，即粗铣入刀段起点位于A点之右，这是不允许的。实际过程中，执行到此段时系统会报警。

改用铣刀圆心作为注视点来编程（这时程序中不用G42指令），可以安排粗铣入刀段的起点也是B点，这样编出的程序在执行时就不会有上述问题了。

正因为这个原因，下面分多刀铣成圆柱内螺纹的程序编写不使用G41/G42指令。