沥青混凝土的配料及拌和技术

（一）沥青混凝土混合料的配料

在进行沥青混凝土拌和楼配料之前，试验室按照施工配合比的技术要求，结合制备系统热料仓中各级配矿料的超逊径情况和最近一次生产沥青混凝土混合料的抽提试验成果，通过反复的计算确定拌和沥青混凝土混合料的各种材料用量，并签发沥青混凝土混合料配料单。拌和楼操作手根据试验室签发的沥青混凝土混合料配料单进行配料。配料时矿料以干燥状态为标准，按重量进行配料，沥青可按重量也可按体积进行配料。沥青混凝土混合料配合比的允许误差不得大于规范规定的要求，具体如表5-3所示。

表5-3　沥青混凝土施工配合比的允许误差

由于现场矿料级配经常变化，因而施工配料单需要天天调整。拌和楼生产必须按当天签发的沥青混凝土混合料配料通知单进行，配料通知单的依据是：

（1）原料仓的矿料级配、超逊径、含水量等指标。

（2）二次筛分后热料仓矿料的级配、超逊径试验指标。

（3）最近一次生产沥青混凝土混合料的抽提试验成果。

沥青混凝土混合料采用重量配合比，骨料以干燥状态下的重量为标准，并确保计量准确。每种骨料称好后其重量都应有精确的记录，每批沥青混凝土的物料均应按级配配制，并且总量相符。测温设备应对热储存仓中的沥青、计量前的沥青、干燥筒进口的骨料、热料仓中的骨料及拌和楼出口处的混合料温度进行检测记录。所有计量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，并不受高温作业及环境气候影响。

（二）沥青混凝土混合料的拌和工艺

沥青混凝土混合料的拌和工艺与水泥混凝土基本类似，通常是将骨料与矿粉（或填料）混合干拌，然后再加入相应的热沥青直至拌和均匀；也有的工程是先拌和骨料，然后加入热沥青，当沥青均匀裹覆骨料后，再加入矿粉（或填料）拌和至均匀为止。在沥青混凝土混合料拌和过程中，无论是采用连续作业、循环作业还是综合作业形式，采用喷洒方式喷入沥青都可以确保沥青混凝土混合料的搅拌均匀性。

借鉴水泥混凝土的水泥裹砂、水泥裹石、双裹并列等混凝土拌和工艺，可以开展沥青裹砂、裹石工艺、双裹并列沥青混凝土拌和工艺研究。沥青裹砂、裹石工艺是将一定量（部分或全部）的热沥青与矿粉（或填料）拌和均匀，然后加入砂（细骨料）或石（粗骨料）拌和，最后加入剩余的沥青至拌和均匀；双裹并列沥青混凝土拌和工艺是采用两台搅拌机错位（一高一低）摆放，一台均匀拌和矿粉（或填料）和一定量的热沥青，一台均匀拌和砂（细骨料）或石（粗骨料）和一定量的热沥青，然后混合搅拌至拌和均匀；研究这种工艺的目的主要是在不影响沥青与矿料表面的界面粘接性能的前提下解决矿粉（或填料）在沥青混凝土中的分散均匀问题。(www.xing528.com)

对于水工防渗沥青混凝土而言，无论是采用现有的沥青混凝土拌和工艺还是开发新型的拌和工艺，都必须保证沥青裹覆骨料的效果，即沥青混凝土混合料中的骨料的裹覆率应达到90%以上。拌出的沥青混凝土混合料应确保色泽均匀、稀稠一致、无花白料、黄烟及其他异常现象，卸料时不产生离析。

（三）沥青混凝土混合料的拌和温度

沥青的赛氏粘度为85±10s，运动粘度为（180±20）×10-6m2/s是沥青混凝土混合料的最合适拌和温度。不同针入度的沥青的适宜拌和温度见表5-4。拌和温度的允许误差为±10℃，夏季取下限，冬季取上限，但最高不宜超过180℃。

表5-4　不同针入度的沥青的适宜拌和温度

沥青混凝土混合料的出机温度，应使其经过运输、摊铺等热量损失后的温度能满足起始碾压温度的要求。沥青混凝土混合料的出机口温度可根据当地气温进行适当调整。拌和后的沥青混凝土混合料应及时使用，不能及时使用的沥青混凝土混合料，应采用保温储罐储存。

（四）沥青混凝土混合料的拌和时间

在普通拌和工艺的前提下，一般先加入骨料、矿粉，干拌约15s，然后再喷洒沥青拌和30～45s，每次纯拌和时间约为45～60s，每一循环周期约为55～75s，较搅拌道路沥青混凝土增加10～15s（占22%～25%）。对于特殊的沥青混凝土拌和工艺，拌和时间需要试验确定。

（五）沥青混凝土拌和过程中的注意事项

在制备沥青混凝土混合料之前，需要定期采用单一品种材料单独计量的方法来检验拌和系统各计量设备的灵敏度、精确度和可靠性。

为了保证搅拌机搅拌的前几盘沥青混凝土混合料的温度满足规定要求，搅拌机在冷机操作的时候，需要采用预拌热骨料的方法对拌和楼系统进行预热，预热温度不低于100℃，预拌后的热骨料可以回收后重新利用。

当搅拌机停机后，或由于机械发生故障等其他原因临时停机超过30min时，应将机内的沥青混凝土混合料及时排出，并用热矿料搅拌后清理干净。如果沥青混凝土混合料已在搅拌机内凝固，可将柴油注入机内点燃加热或用喷灯加热，逐渐将沥青混凝土混合料清出，在操作过程中必须谨慎，防止机械损坏，确保操作人员安全。