精益生产的体系结构优化方案

精益生产要求不仅是在技术上实现制造过程和信息流的自动化及其集成。而更重要的是从系统工程的角度对企业的活动及其社会影响进行全面的、整体的优化。精益生产不仅着眼于技术，还充分考虑到组织和人的因素，在企业的受益者——顾客、职工、雇主（所有者）、供应方和社会五方面的推动下建立其精益生产体系。

通过上述分析可以看出，提高企业的竞争力不仅取决于新技术、新的经营管理模式和组织结构，而且还与能否最大限度地调动和发挥人的作用相关，以人这个最具柔性和潜力的因素为中心，是先进制造技术发展的必然结果。精益生产方式把人作为这个体系的中心，从此取代了过去那种“机器中心论”“全盘自动化”以及“无人化工厂”的思想。

图5-10　精益生产体系结构

精益生产实质上是以“尽善尽美”为理想目标，通过精简，促使企业达到更有效的集成，并将企业作为一个有机整体，对其进行持续不断的优化，进而不断提高企业的竞争力。

如果把精益生产体系看作一幢大厦，大厦的基础就是在计算机信息网络支持下的小组工作方式和并行工程，大厦的支柱就是准时生产、成组技术（GT）和全面质量管理。精益生产是屋顶，如图5-10所示。(www.xing528.com)

准时生产指的是在需要的时候按需求量生产和搬运所需产品的生产方式。避免了因需要的变化而造成的大量产品的积压、贬值，以及由于次品在流水线上未被发现所造成的浪费，消除大量库存，避免无效劳动和浪费，从而达到缩短生产周期、加快资金周转和降低生产成本的目的。准时生产要求工人成为“多面手”，强调集体协作，注重“团队”精神的实现。

成组技术已经成为生产现代化不可缺少的组成部分。成组技术是实现多品种、小批量、低成本、高柔性、按顾客订单组织生产的技术基础。通过采用成组技术就能够组织混流生产、优化车间布置、减少产品品种的多样化，并可以通过产品的模块化、标准化来减少企业复杂度，提高企业的反应能力和竞争能力等。另外，精益管理中的面向过程的团队组织也与成组单元类似。

质量是企业生存之本，全面质量管理（TQM）是保证产品质量、树立企业形象和达到零缺陷的主要措施，是实现精益生产方式的重要保证。全面质量管理认为产品质量不是检验出来的，而是制造出来的。它采用预防型的质量控制，强调精简机构，优化管理，赋予基层单位以高度自治权力，全员参与和关心质量工作。质量保证不再作为一个专业岗位，而是职工本职工作的一部分。预防型的质量控制要求尽早排除产品和生产过程中的潜在缺陷源，全面质量管理体现在质量发展、质量维护和质量改进等方面，从而使企业生产出低成本、用户满意的产品。

精益生产在组织结构上打破了传统模式，采用工作小组方式，面向任务或项目组建工作小组，即在产品开发和生产过程中将设计、生产、检验等各方面人员集中在一起，形成集成的面向过程的团队组织，从而简化了产品开发与生产的整个过程，简化了组织机构。

并行工程是精益生产方式的基础。它要求产品开发人员从设计开始就考虑产品寿命周期的全过程，不仅要考虑产品的各项性能，如质量、成本和用户要求，还应考虑与产品有关的各工艺过程的质量及服务的质量。它通过提高设计质量来缩短设计周期，通过优化生产过程来提高生产效率，通过降低产品整个寿命周期的消耗，如产品生产过程中原材料消耗、工时消耗等，以降低生产成本。

通过改善团队组织单元间的相互通信、信息交流与共享关系，有助于改善团队中人员之间以及团队之间的合作与协同，消除生产活动中的不协调情况，全面提高整个系统的柔性和生产效率。