图4-11a所示为用厚度为0.1mm铍青铜制成的零件，采用双侧载体的多工位级进模冲裁。
1.零件的工艺分析
图4-11a所示零件尺寸小、形状复杂，使用材料不仅料薄，铍青铜材料性能的方向性明显，零件在互相垂直的两个方向上均有弯曲变形，如采用单工序冲压，操作困难，工件质量难以保证。该零件生产批量特大，拟采用连续弯曲的冲压方式。
图4-11b为零件展开毛坯图。
连续弯曲应解决如下两个问题：
1）薄材料的送进、定距方法。
2）材料性能方向性和成形质量的矛盾。
排样方式采用如图4-11c所示的单排斜排，倾斜角度30°，送料定距采用侧刃粗定位，导正销精定位。送料步距为10mm。
排样图所示分为25个工位，其中②、③、⑦、⑨、⑩、⑿、⒁、⒃、⒄、⒆、（21）、（23）、（24）为空工位。工序如下：
1）第①工位：冲切侧刃搭边。
2）第④工位：冲两个导正销孔φ1.52mm。两个导正销孔在两侧载体上。
图4-11 导电片
a）零件图 b）展开毛坯图 c）排样图
3）第⑤工位：冲φ1.4mm小孔。
4）第⑥工位：冲长方孔3mm×1mm和压凸台1.5mm×2.2mm×0.3mm，压凸台即75°角部的预成形。
5）第⑧工位：冲相邻两工件间的废料。
6）第⑾工位：在第6工位冲的长方孔3mm×1mm处，接D—D剖面切口弯曲1.8mm×0.5mm。
7）第⒀工位：弯成两侧0.8mm高的U形。
8）第⒂工位：单边切断。(www.xing528.com)
9）第⒅工位：6mm长一端预弯成90°。
10）第（20）工位：8.4mm一段与6.5mm段间弯成20°。
11）第（22）工位：整形20°和75°角成形（由90°成形为75°）。
12）第（25）工位：切断，完成工件成形。
2.模具设计（图4-12）
图4-12 导电片多工位级进模
1—凹模垫板 2—凹模 3—导料杆 4—浮动顶杆 5—卸料板 6—卸料板镶块 7—卸料板垫板 8—上固定板 9—侧刃 10—垫板 11、13、14、15、16、17—凸模 12—导正销 18、19、21—弯曲凸模 20—斜楔 22—切断凸模 23—镶块 24—成形滑块 25—切断凹模镶块 26—限位镶块 27、28、40、41、42—弯曲凹模镶块 29、30、31、32、33、34、35、37、38、39—冲裁凹模镶块36—侧刃挡块
（1）结构特点
1）模具采用双重导向，上、下模采用四个导柱滚动导向精密模架，凸模固定板、卸料板和凹模之间设置四个导柱滑动导向。
2）凹模采用拼镶结构。凹模板和镶块均选用Cr12MoV制作，镶块和凹模板孔间配合为
。
3）凸模固定板采用CrWMn制成。凸模与凸模固定板孔采用间隙配合。凸模与凹模的相对位置靠卸料板保证，凸模与卸料板孔的双面间隙小于0.02mm。
4）为保证带料载体连同成形部分正常送进，每次冲压后，用浮动顶杆4将带料顶起浮离凹模表面。导料杆3随带料顶起，带料在两侧导料杆间送进，两侧分别设置11个和6个导料杆。
5）从第⑤工位起，设置导正销。一侧的第⑤、⑥、⑿ll、⑿l4、⑿l6、⑿l8、⑿25工位设置，另一侧的⑨、⑿2l、⑿l4工位设置，保证带料送进时不偏移。
6）弯曲凸模18和19安装在卸料板上，便于维修。
7）弯曲成形由上模的斜楔20、成形滑块24、弯曲凸模21和下模的弯曲凹模镶块41、42完成。
8）凸模、镶块和凹模、卸料板、固定板上的孔，采用精密数控线切割加工，加工表面粗糙度Ra为0.4μm。
（2）冲模工作过程 模具与气动送料机构连用。首次送料时，用侧刃挡块初定位，冲切去侧刃搭边，连续送料到第④工位；冲出两个导正销孔后，送料到第⑤工位时，用导正销精定位后，依次完成各工位的冲压工序。
上模上行后，浮动顶杆4和导料杆3将带料顶起，带料在两侧导料杆3的槽中夹持着，保证带料送进的稳定。上模下行时，卸料板5将带料连同导料杆3、浮动顶杆4压紧凹模工作面，进行下一次冲压。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
