小连接板多工位级进模连续弯曲方案

1.零件的工艺分析

图4-8a所示为用料厚1mm的H62Y制成的弯曲件，生产批量大。零件形状相对复杂，包括落料、冲孔、冲凸和弯曲成形等工序。如果采用单工序冲压，所需模具多，生产效率低，工人劳动强度大，不适应大批量生产的要求。根据生产需求和实际生产条件，采用在高速压力机上的连续冲压方式，凸、凹模选用硬质合金制造的硬质合金级进模。

在高速压力机上使用的级进模，与自动送料机构连用。送料精度的控制方式是：自动送料机构作粗定位，导正销作精定位。

由于使用硬质合金作凸、凹模，排样时应尽量使零件轮廓简单化，在切废料时将复杂轮廓外形分解为几个简单的图形，并留有足够的接刀余量，不仅使硬质合金零件便于加工，也使其在冲压时受力状态得到改善，延长其使用寿命。

图4-8 小连接板连续弯曲多工位级进模

a）工件图 b）排样图

分9个工位，分工序如下（图4-8b）：

1）第①工位冲导正孔φ6mm和两个φ3.2mm孔。

2）第②工位导正销导正，冲两个小凸台φ3mm×R2mm，从②到⑧各工位都用导正销导正。

3）第③工位冲切中间部分外形。

4）第④工作压两个半圆槽，即图4-8a所示A处。

5）第⑤工位冲左、右两边部分外形。

图4-8 小连接板连续弯曲多工位级进模（续）

c）模具结构图

1—导料板 2—抬料钉 3—承料板 4—下垫板 5—凹模固定板 6—凹模镶块 7—导料钉 8—卸料板 9—上固定板 10、12—冲孔凸模 11—上垫板 13—冲凸台凸模 14、17、18—冲外形凸模 15—导正销 16—冲半圆凸模 19、27、28—弯曲凹模 20、23、26—弯曲凸模 21—调整销 22—顶料板 24—切断凸模 25—弹簧 29—限位柱 30—导柱滚珠、导套 31—小导柱、导套

6）第⑥工位宽10mm部分第一次弯曲成“”形。

7）第⑦工位宽10mm部分第二次弯曲成“”形。

8）第⑧工位弯中间120°部分。(www.xing528.com)

9）第⑨工位切去两端废料，完成工件的冲压成形。

2.模具设计（图4-8c）

（1）结构特点

1）模具导向。上下模采用4个导柱滚珠、导套30导向，凹模与卸料板、上固定板用6个小导柱、导套31导向。

2）卸料板8不仅起卸料作用，同时可起到导正凸模、压平条料、固定导正销15的作用。卸料板采用CrWMn加工，热处理硬度为52～56HRC。

3）凸、凹模采用镶入式结构，圆形凸模用台阶式固定，非圆形凸模采用定位

键、凸台定位。凹模镶块与凹模固定板的配合为

4）凸、凹模选用YG20制作，小圆形凸模选用W18Cr4V制作。

5）工件的φ6mm孔兼作导正孔，从第②工位到第⑧工位都设导正销15导正。从自动送料装置送进的带料，用两排14个导料钉7使送料顺利自如。送料时，带料在10个抬料钉2上送进，用导正销15作精定位。

6）凹模固定板上设置10个抬料钉2，在上模上行后，抬料钉将冲压后的带料抬起以方便送料。

7）上、下模板间设置限位柱29。

8）为了适应高速冲压，上固定板9和凹模固定板5选用T10A制作，热处理硬度50～54HRC。上、下模座用45钢制作，经调质、时效处理后加工。导柱、导套用GCr15制作。

9）卸料板8用弹簧25提供卸料力，保证压料平稳，卸料可靠。

10）异形凸模、凹模镶块和凹模固定板、卸料板、上固定板，均采用慢走丝线切割加工。

（2）冲模工作过程 带料用自动送料机构送料，进入凹模工作区域后，带料在抬料钉2上并在两排导料钉7之间送进。

首次送料后上模下行，卸料板8将带料压至凹模工作面上，完成第一步工序，即冲φ6mm导正孔和2个φ3.2mm孔。上模上行后，抬料钉2将带料抬起。

第二次及以后送进后，上模下行，导正销15将带料导正，卸料板8将带料压至凹模工作面上后，顺序完成各冲压工序。上模上行后，抬料钉2将带料顶起。