冲裁工位设计时应注意以下几点：
1）尽量避免采用复杂形状的凸模，采用多段切除，宁可多增加一些冲裁工位，也要使凸模形状简单，便于凸、凹模的加工。
2）孔边距很小的冲件，为防止落料时引起离冲件边缘很近的孔产生变形，可使冲外缘工位在前，冲内孔工位在后。外缘以冲孔方式冲出。
3）局部内外形状位置精度要求很高时，尽可能在同一工位上冲出。
4）弯边附近的孔，为防止变形，应使弯曲工位在先，冲孔工位在后。
5）为增加凹模强度，应考虑在模具适当位置上安排空工位。
多工位级进模冲裁工位凸模与凹模的间隙是否合理，对制件精度、模具寿命和冲压速度有很大影响，如高精度的冲件其冲裁间隙极小，并使用能作0.01mm行程调节的压力机来达到其精度。冲裁间隙一般取材料厚度的1/20，或由下式确定：
式中 Z双边——凸、凹模双面间隙（mm）；
t——材料厚度（mm）；
α——按不同材料的剪切和抗拉特性确定的系数，见表3-5。
表3-5 系数α值
冲裁双面间隙值也可直接查表3-6，单面间隙取表中值的1/2。
表3-6 冲裁间隙 （单位：mm）(www.xing528.com)
（续）
冲精密件时，还应注意由于塑性变形，使冲孔时孔径缩小，落料时外形尺寸略有增大，这种误差也直接影响冲件的精度。为此，冲切周长大于25mm的冲件时应将计算值酌情增减。冲切周长大于25mm的误差值见表3-7。
表3-7 冲切周长大于25mm时塑性变形引起的误差 （单位：mm）
以下举例说明表3-7的用法：
例题1冲孔直径为φ12mm时，使用材料为软钢，料厚t=1.6mm。则由表3-7中查得，产生的误差为0.038mm；冲裁间隙为1.6/16=0.10mm。
冲孔凸模直径为（12+0.038）mm=12.038mm。
冲孔凹模孔径为（12.038+0.10）mm=12.138mm
例题2落料直径为φ15mm，材料为黄铜，料厚为t=0.2mm，在3-7中查得误差为0.010mm，冲裁间隙由表3-6中查得为0.010mm。
落料凹模孔径为（15-0.010）mm=14.99mm
落料凸模直径为（14.99-0.010）mm=14.98mm
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