导轨副间隙、滚动导轨副的预紧力、导轨的直线度和平行度以及导轨的润滑、防护装置等均是影响机床正常运行和加工质量的重要环节之一。
1.常用导轨的修理方法
常用的导轨修理方法有刮研法、精刨法、磨削法等。
（1）精刨法
重型机床或研伤较深的导轨，应采用精刨的方法。
导轨的加工精度直接取决于刨床的精度。刨床的精度高，工作台的运动精度就能满足加工工件的精度要求；否则，应根据工件的精度要求对精刨机床进行调整和修刮。
（2）刮研法
用刮研法修复机床导轨时，需要多次反复测量，测量所花的时间较多。首先，测量并绘制出导轨磨损曲线图，确定磨损的最低点，并以此作为刮削起点。从起点开始，每隔固定距离做出标记，将等高垫放在标记处并安放上平行尺。然后，借助框式水平仪测出每一标记处的垂直坐标值，标记点一般不少于4个点，标记间的距离一般应是平尺全长的5/9。根据标记点的坐标值，在每一个标记处进行刮研，使每个标记处的小刮削面都处于同一水平直线上，并且保证正确的横向水平。标记处的刮削宽度一般选为60～80mm。以标记处的刮削面为基础，通过平尺推研对导轨分段进行粗研。当导轨各段的刮研面与标记处的基准面同时与平尺接触时，整个导轨面就基本刮削平直。
（3）磨削法
在磨损导轨各面时，也可采用“一次磨削法”。先找正工件，每个导轨面都用百分表测出其凹凸度，并做出标记。粗磨时，先将凸起部分磨去，再精磨一次即可。由于各导轨面是在一次装夹情况下磨出的，刀纹均匀，所以应按以下四项原则选取磨削顺序。
①先磨削与传动部件有关联、技术要求高的导轨面，后磨削与传动部件无关联、技术要求低的导轨面。
②先磨削形状复杂的导轨面，后磨削形状简单的导轨面。
③先磨削长而面积大的导轨面，后磨削短而面积小的导轨面。
④先磨削加工困难的导轨面，后磨削加工容易的导轨面。
2.导轨修理中常见的问题及其消除
（1）导轨研伤
①机床经长期使用，地基与床身水平度有变化，会使导轨局部单位面积负荷过大。
排除：要定期进行床身的水平度调整。
②长期加工短工件或承受过分集中的负荷，会使导轨局部磨损很严重。
排除：应注意合理的分布短工件的安装位置，或修复导轨精度。
③导轨润滑不良。
④导轨材质不佳。
排除：采用电镀加热、自冷淬火对导轨进行处理，导轨上增加锌铝铜合金板，以改善摩擦情况。
⑤刮研质量不符合要求。
排除：应提高刮研修复质量。
⑥机床维护不良。
排除：应加强机床保养，保护好导轨防护装置。(www.xing528.com)
（2）导轨上移动部件运动不良或者不能移动
①导轨面研伤。
排除：采用180号砂布修磨机床与导轨面上的研伤。
②导轨压板研伤。
排除：卸下压板，调整压板与导轨间隙。
③导轨镶条与导轨间隙太小，调得太紧。
排除：松开镶条防松螺钉，调整镶条螺栓，使运动部件运动灵活，保证0.03mm的塞尺不得塞入，然后锁紧防松螺钉。
（3）加工面在接刀处不平
①导轨直线度超差。
排除：调整或修刮导轨，允许直线度在0.015mm/500mm之内。
②工作台镶条松动或镶条弯度太大。
排除：调整镶条间隙，镶条弯度在自然状态下小于0.05mm/全长。
③机床水平度差，使导航发生弯曲。
排除：调整机床安装的水平度，保证水平度、垂直度在0.02mm/1000mm之内。
④导轨表面的粗糙度较大，有刮削或磨削毛刺；导轨表面刮削的接触点数不够或接触点分布不均匀。
排除：将工作台及滑板等拆下，用细油石、细砂布去除毛刺，再将工作台装上，用氧化铬加少许煤油抛光导轨面（不要用机动，用手摇抛光）。
⑤床身导轨有锥度，工作台或拖板移动时，出现松紧不均现象。
排除：重新修复达到要求的几何精度。
⑥温度的变化，引起导轨的变形。
排除：对于精度要求高、又较长的导轨，应根据季节进行适当调整，精密机床工作间应保证温度恒定。
⑦导轨使用过程磨损，使精度丧失。
排除：重新刮研修复精度。
⑧导轨润滑油粘度选择不当，粘度太低，油不清洁，造成导轨润滑不良。
排除：改用粘度适当的润滑油，保持润滑油的清洁。
⑨导轨表面润滑构造不良，导致阻力增大。
排除：把整块导轨面变成碎点接触。对导轨表面积较大的，可将溜板导轨全长分成三段，使四角处三分之一长度显点较重，中间三分之一显点较轻。
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