配置了SINUMERIK 802D系统的数控铣床编程进行介绍

下面主要以配置了SINUMERIK 802D系统的数控铣床编程进行简单介绍。

1.SINUMERIK 802D系统程序编制

编制程序时，程序名称起始的两个符号必须是字母，且不得使用分隔符。下面对常用的SINUMERIK 802D数控系统常用的编程指令进行简单介绍。

（1）绝对和增量指令：G90，G91

如图2-33所示，G90和G91指令分别对应着绝对位置数据输入和增量位置数据输入。其中，G90表示坐标系中目标点的坐标尺寸，G91表示待运行的位移量。G90/G91适用于所有坐标轴。

图2-33 绝对尺寸和增量值尺寸示意图

a）绝对尺寸 b）增量尺寸

当位置数据不同于G90/G91的设定时，可以在程序段中通过AC/IC以绝对尺寸/相对尺寸方式进行设定。

这两个指令不决定到达终点位置的轨迹，轨迹由G功能组中的其他G功能指令决定（G00、G01、G02、G03、…）。

G90为绝对尺寸，G91为增量尺寸。

X=AC（＿）；绝对尺寸输入。

X=IC（＿）；相对尺寸输入。

在绝对位置数据输入中，尺寸取决于当前坐标系（工件坐标系或机床坐标系的零点位置）。零点偏置有以下几种情况：可编程零点偏置、可设定零点偏置和没有零点偏置。

程序启动后，G90适用于所有坐标轴，并且一直有效，直到在后面的程序段中由G91（增量位置数据输入）替代为止（模态有效）。

在增量位置数据输入中，尺寸表示待运行的轴位移，移动的方向由符号决定。

G91适用于所有坐标轴，并且可以在后面的程序段中由G90（绝对位置数据输入）替换。用=AC（＿），=IC（＿）定义赋值时，必须要有一个等于符号。数值要写在圆括号中。圆心坐标也可以以绝对尺寸用=AC（＿）定义。

如：N10 G90 X20 Z90；绝对尺寸

N20 X75 Z=IC（-32）；X仍然是绝对尺寸，Z是增量尺寸

…

N180 G91 X40 Z20；转换为增量尺寸

N190 X-12 Z=AC（17）；X仍然是增量尺寸，Z是绝对尺寸

（2）平面选择功能：G17、G18、G19

在计算刀具长度补偿和刀具半径补偿时，必须首先确定一个平面，即确定一个两坐标轴的坐标平面，在此平面中可以进行刀具半径补偿。

如图2-34所示，可以有下面几种平面：

格式：N10 G17 TD ；选择XY平面

N20…XYZ ；Z轴方向上刀具长度补偿

图2-34 平面选择

a）选择方式一 b）选择方式二

（3）可编程的零点偏置：TRANS，ATRANS

如果工件上在不同的位置有重复出现的形状或结构；或者选用了一个新的参考点，在这种情况下就需要使用可编程零点偏置。由此就产生一个当前工件坐标系，新输入的尺寸均是在该坐标系中的数据尺寸。

如图2-35所示，可以在所有坐标轴中进行零点偏移，格式如下：

TRANS X＿Y＿Z＿；清除所有有关偏移、旋转、比例系数、镜像的指令

ATRANS X＿Y＿Z＿；附加于当前的指令

TRANS；不带数值表示清除所有有关偏移、旋转、比例系数、镜像的指令

TRANS/ATRANS指令要求一个独立的程序段。

图2-35可编程零点偏移示意图

编程举例：

N20 TRANS X20 Y15…；可编程零点偏移

N30 L10；子程序调用，其中包含待偏移的几何量

…

N70 TRANS；取消偏移

…

（4）工件装夹可设定的零点偏置：G54～G59，G500，G53，G153

可设定的零点偏置给出工件零点在机床坐标系中的位置（工件零点以机床零点为基准偏移）。如图2-36所示，当工件装夹到机床上后求出偏移量，并通过操作面板输入到规定的数据区。程序可以通过选择相应的G54～G59激活此值。

编程：G54——第一可设定零点偏置；

G55——第二可设定零点偏置；

G56——第三可设定零点偏置；

G57——第四可设定零点偏置；

G58——第五可设定零点偏置；

G59——第六可设定零点偏置；

G500——取消可设定零点偏置—模态有效；

G53——取消可设定零点偏置—程序段方式有效；

G153——如同G53，取消附加的基本框架。

图2-36 可设定的零点偏置

在钻削/铣削时，几个可能的装夹方式如图2-37所示。

（5）快速直线移动：G0

机床数据中对坐标轴快速移动的速度做了规定。

G0为模态代码，且快速移动时在地址F下编程的进给率无效。

（6）直线移动：G1

G1为模态代码，规定了刀具以直线从起始点移动到目标位置。

图2-37 钻削/铣削时可能的装夹方式

格式：G1 XYZF ；直角坐标系

（7）圆弧插补：G2，G3

刀具沿圆弧轮廓从起始点运行到终点，运行方向由G功能定义：

G2——顺时针方向；G3——逆时针方向。

G2/G3为模态代码，进给速度由编程的进给率来决定。

编程：G2/G3 X＿Y＿I＿J＿；圆心和终点

G2/G3 CR=＿X＿Y＿；半径和终点

G2/G3 AR=＿I＿J＿；张角和圆心

G2/G3 AR=＿X＿Y＿；张角和终点

G2/G3 AP=＿RP=＿；极坐标和极点圆弧

图2-38为圆弧插补G2/G3在三个平面中的方向规定的示意图。图2-39为用

G2/G3进行圆弧编程的实例。

图2-38 G2/G3在三个平面中的方向规定

a）XY平面中的方向 b）XZ平面中的方向 c）YZ平面中的方向

图2-39 G2/G3进行圆弧编程实例

a）圆心尺寸（+终点） b）半径尺寸（+终点） c）张角尺寸（+圆心） d）张角尺寸（+终点）

只有用圆心和终点定义的程序段才可以编程整圆。如图2-40所示，在用半径定义的圆弧中，CR值的符号用于选择正确的圆弧。使用同样的起始点、终点、半径和相同的方向，可以编程两个不同的圆弧。CR的值负号说明圆弧段大于半圆；否则，圆弧段小于或等于半圆。

图2-40 用半径来定义圆弧

（8）返回固定点：G75

G75为暂态指令，可使刀具返回到机床中某个固定点。固定点位置固定地存储在机床数据中。返回速度就为快速移动速度。

编程举例：N10 G75 X1=0 Y1=0 Z1=0；快速返回零点。

（9）回参考点：G74

G74实现NC程序中回参考点功能，运动方向和速度存储在机床数据中。

（10）暂停：G4

在两个程序段之间插入一个G4程序段，可以使加工中断给定的时间，如退刀槽切削等。G4程序段（含地址F或S）只对单独程序段有效，并暂停所给定的时间。在此之前，编程的进给率F和主轴转速S保持存储状态。

编程格式：G4 F＿；暂停时间（秒）

G4 S＿；暂停主轴转数

（11）主轴运动

当机床具有受控主轴时，主轴的转速可以编程在地址S下，单位r/min。旋转方向和主轴运动起始点和终点通过M指令规定。

M3——主轴正转；M4——主轴反转；M5——主轴停止。

（12）主轴转速极限：G25，G26

G25或G26指令和地址S下的转速，可以限制特定情况下主轴的极限值范围。与此同时，原来设定数据中的数据被覆盖。

格式：G25 S＿；主轴转速下限

G26 S＿；主轴转速上限

主轴转速的最高极限值在机床数据中设定。通过面板操作，可以激活用于其他极限情况的设定参数。

（13）主轴定位：SPOS

该功能的前提条件是主轴必须是可以进行位置控制运行的。

利用功能SPOS可以把主轴定位到一个确定的转角位置，然后主轴通过位置控制保持在这一位置。其定位运行速度在机床数据中规定。

从主轴旋转状态（顺时针旋转/逆时针旋转）进行定位时，定位运行方向保持不变；从静止状态进行定位时，定位运行按最短位移进行，方向从起始点位置到终点位置。

但是当主轴在首次运行时，这时测量系统还没有进行同步。此种情况下，定位运行方向在机床数据中规定。

编程格式：SPOS=＿；绝对位置，在0～360°之间

SPOS=ACP（＿）；绝对数据输入，在正方向逼近位置

SPOS=ACN（＿）；绝对数据输入，在负方向逼近位置

SPOS=IC（＿）；增量数据输入，符号规定运行方向

SPOS=DC（＿）；绝对数据输入，使用最短行程回到位置

（14）刀具补偿号D

如图2-41所示，一个刀具可以匹配从1到9个不同补偿的数据组（用于多个切削刃）。用D及其相应的序号，可以编程一个专门的切削刃。刀具调用后，刀具长度补偿立即生效，如果没有编写D指令，则D1自动生效；如果编程D0，则刀具补偿值无效。

图2-41 刀具补偿号格式

刀具半径补偿必须与G41/G42一起执行。

（15）刀尖半径补偿：G41，G42

如图2-42所示为刀尖半径补偿示意图。刀具在G17到G19所选择的平面中带刀具半径补偿工作。刀具必须有相应的D号才能有效。刀尖半径补偿通过G41/G42生效。控制器自动计算出当前刀具运行所产生的与编程轮廓等距离的刀具轨迹。

图2-42 刀尖半径补偿（切削刃半径补偿）

G41 X＿Y＿；工件轮廓左边刀尖补偿有效

G42 X＿Y＿；工件轮廓右边刀尖补偿有效

注释：只有在线性插补时，（G0，G1）才可以进行G41/G42的选择。在编程两个坐标轴（如G17：X，Y）时，如果只给出一个坐标轴的尺寸，则第二个坐标轴自动赋值以最后编程的尺寸。

图2-43所示为工件轮廓左边/右边补偿示意图。

刀具以直线回轮廓，并在轮廓起始点处与轨迹切向垂直，且需正确选择起始点，保证刀具运行不发生碰撞。图2-44为采用G42实现刀尖半径补偿的实例。

在通常情况下，在G41/G42程序段之后紧接着第一个程序段工件轮廓。

图2-43 工件轮廓左边/右边补偿

（16）取消刀尖半径补偿：G40

G40指令之前的程序段，刀具以正常方式结束（结束时补偿矢量垂直于轨迹终点处切线），且与起始角无关。

（17）辅助功能

在一个程序段中最多可以有5个M功能，用来设定一些开关的操作，如“打开/关闭切削液”等。除少数M功能被数控系统生产厂家固定地设定了某些功能之外，其余部分均可供机床生产厂家自由设定。

图2-44 刀尖半径补偿实例

a）实例一 b）实例二

（18）计算参数R，LUD和PLC变量

1）计算参数R计算参数R可适用于特定数值的加工，它可以在程序运行时由控制器计算或设定，也可以通过操作面板设定其值。如果已经赋值，则可以在程序中对由变量确定的地址进行赋值。

编程格式：R0=＿到R299=＿

计算参数赋值范围：±（0.0000001～99999999）（8位带符号和小数点），在取整数值时可以去除小数点。

举例：R0=3.5678，R1=-37.3，R2=2，R3=-7，R4=-45678.1234。

用指数表示法可以赋值更大的数值范围：±（10^-300～10⁺³⁰⁰）。

指数值写在EX符号之后，最大符号数为10（包括符号和小数点），EX值范围为-300到+300。

举例：R0=-0.1EX-5；R0=-0.000001

R1=1.874EX8；R1=187400000

注释：一个程序段中可以有多个赋值语句，也可以用计算表达式赋值。

通过给其他的NC地址分配计算参数或参数表达式，可以增加NC程序的通用性。

可以用数值、算术表达式或R参数对任意NC地址赋值，但对地址N、G和L例外。

举例：N10 G0 X=R2；给X轴赋值

在计算参数时，也遵循通常的数学运算规则。圆括号内的运算优先进行。另外，乘法和除法运算优先于加法和减法运算。角度计算单位为度。编程举例如下：

①R参数。

N10 R1=R1+1；由原来的R1加上1后得到新的R1

N20 R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8×R9 R10=R11/R12；

N30 R13=SIN（25.3）；R13等于sin25.3°

N40 R14=R1×R2+R3；乘法和除法运算优先于加法和减法运算

R14=（R1×R2）+R3

N50 R14=R3+R2×R1；与N40一样

N60 R15=SQRT（R1×R1+R2×R2）；意义是R15=R12

②坐标轴赋值。

N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300；

N20 Z=R3；

N30 X=-R4；

N40 Z=-R5；

…

2）局部用户数据（LUD）用户/编程人员可以在程序中定义自己的不同数据类型的变量（LUD），这些变量只出现在定义它们的程序中。这些变量在程序的开头定义且可以为它们赋值，其初始值为零。

用户可以定义变量名称。命名时，最大长度为32个字符，起始的两个字符必须是字母，其他的字符可以是字母、下划线或数字。另外，系统中已经使用的名字不能再使用，如NC地址、关键字、程序名、子程序名等。

3）PLC变量的读和写 为了在NC和PLC之间进行快速的数据交换，在PLC用户接口提供了一个特殊的数据区，该区域容量为512字节。在此区域中，PLC数据具有相同的数据类型和位置偏移量。这些一致的变量可以在NC程序中读写。为此，需提供特殊的系统变量：

$A_DBB（n）；数据字节（8位值）

$A_DBW（n）；数据字（16位值）

$A_DBD（n）；数据双字（32位值）

$A_DBR（n）；REAL数据（32位值）

n表示位置偏移量（从数据区的起始到变量的起始），单位字节。

举例：R1=$A_DBR（5）；读取REAL值，偏移量5（从区域的字节5处开始）

（19）H功能

用H功能可以把浮点数据由程序传送到PLC，其形式与计算参数类似。

H功能数值的含义由机床制造厂定义。一个NC程序段最多可以编程3个H功能。

编程格式：H0= 到R9999=

举例：N10 H1=1.987 H2=978.123 H3=4；每段最多3个H功能

N20 G0 X71.3 H99=-8978.234；程序段中有轴运行指令

N30 H5；H0=5.0

注释：除了M功能和H功能之外，T、D和S功能也可以传送到PLC。每个程序段中最多可以写入10个这样的功能指令。

（20）子程序

子程序用来编写经常重复进行的加工，例如加工某一确定的轮廓形状。子程序位于主程序中适当的地方，在需要时进行调用、运行。子程序的结构与主程序的结构一样，原则上讲并没有区别。

如果要求多次连续地执行某一子程序，则在编程时必须在所调用子程序的程序名后地址P下写入调用次数，最大次数可以为9999（P1～P9999）。图2-45为实现两次子程序调用的示意图。

图2-45 子程序调用

（21）循环

循环是指用于特定加工过程的工艺子程序，例如用于钻削、坯料切削或螺纹切削等。循环在用于各种具体加工过程时，只要改变参数就可以。

在SINUMERIK 802D控制系统中，可以使用以下循环：

①钻孔循环。

CYCLE81——钻孔，中心钻孔；

CYCLE82——中心钻孔；

CYCLE83——深度钻孔；

CYCLE84——刚性攻螺纹；

CYCLE840——带补偿卡盘攻螺纹；

CYCLE85——铰孔1（镗孔1）；

CYCLE86——镗孔（镗孔2）；

CYCLE87——铰孔2（镗孔3）；

CYCLE88——镗孔时可以停止1（镗孔4）；

CYCLE89——镗孔时可以停止2（镗孔5）。

在SINUMERIK 840D中，镗孔循环CYCLE85～CYCLE89称为镗孔1～镗孔5，但它们的功能与SINUMERIK 802D的完全相同。

②钻孔样式循环。

HOLES1——加工一排孔；HOLES2——加工一圈孔。

③铣削循环。

CYCLE71——端面铣削；CYCLE72——轮廓铣削；

CYCLE76——矩形过渡铣削；CYCLE77——圆弧过渡铣削。

④LONGHOLE槽。

SLOT1——圆上切槽；SLOT2——圆周切槽；

POCKET3——矩形凹槽；POCKET4——圆形凹槽。

⑤CYCLE90螺纹铣削。

在所有的循环中，参数主要有几何参数和加工参数两种类型。但是，循环指令不同，其切削参数也不同。如图2-46所示，循环参数定义了参考平面和返回平面，以及安全间隙和绝对（相对）最后钻孔深度。

下面对其中的几个循环做简单介绍。

1）钻孔，中心钻孔——CYCLE81

编程格式：CYCLE81（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR）

CYCLE81的循环参数如表2-3所示。

图2-46 循环参数的几何参数

表2-3 CYCLE81的循环参数

刀具按照编程的主轴速度和进给率，钻孔至最后的钻孔深度，如图2-47所示。循环运动顺序如下：

①使用G0回到安全间隙之前的参考平面。(www.xing528.com)

②按循环调用前，所编程的进给率（G1）移动到最后的钻孔深度。

③使用G0返回到返回平面。

通常，参考平面（RFP）和返回平面（RTP）具有不同的值。在循环中，返回平面定义在参考平面之前。从返回平面到最后钻孔深度的距离大于参考平面到最后钻孔深度间的距离。

SDIS（安全间隙）：作用于参考平面，参考平面由安全间隙产生。

DP和DPR（最后钻孔深度）：可以定义成参考平面的绝对值或相对值。如果是相对值定义，循环会采用参考平面和返回平面的位置自动计算相应的深度。

图2-47 钻孔循环

如果DP和DPR相等，则最后钻孔深度来自DPR。如果该值不同于由DP编程的绝对值深度，在信息栏会出现“深度：符合相对深度值”。如果参考平面和返回平面的值相同，不允许深度的相对值定义，将输出错误信息61101“参考平面定义不正确”且不执行循环。如果返回平面在参考平面后，即到最后钻孔深度的距离更小时，也会输出此错误信息。

2）中心钻孔——CYCLE82

编程格式：CYCLE82（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB）

CYCLE82的循环参数如表2-4所示。

表2-4 CYCLE82的循环参数

如图2-48所示，刀具按照编程的主轴速度和进给率，钻孔直至最后的钻孔深度。到达最后钻孔深度时允许停顿。

循环形成以下顺序动作：

①使用G0回到安全间隙之前的参考平面。

②按循环调用前的编程的进给率（G1），移动到最后的钻孔深度。

③在最后钻孔深度处停顿。

④使用G0返回到返回平面。

DTB（停顿时间）为在最后钻孔深度的停顿时间值（断屑），单位为秒。

3）深孔钻孔——CYCLE83

编程格式：CYCLE83（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，FDEP，FDPR，DAM，DTB，DTS，FRF，VARI）

CYCLE83的循环参数如表2-5所示。

深孔钻削是通过多次执行最大可定义的深度，并逐步增加直至到达最后钻孔深度来实现的。钻头可以在每次进给深度完成以后，退回到参考平面+安全间隙用于排屑，或者每次退回1mm用于断屑。钻孔位置位于所选平面的两个进给轴中。

图2-48 中心钻孔循环

①深孔钻削排屑（VARI=1）如图2-49所示，循环形成以下顺序动作：

a.使用G0回到由安全间隙之前的参考平面。

b.使用G1移动到起始钻孔深度，进给率来自程序调用中的进给率，它取决于参数FRF（进给率系数）。

c.在最后钻孔深度处的停顿时间（参数DTB）。

d.使用G0返回到由安全间隙之前的参考平面，用于排屑。

e.起始点的停顿时间（参数DTS）。

f.使用G0回到上次到达的钻孔深度，并保持预留量距离。

g.使用G1钻削到下一个钻孔深度（持续动作顺序直至到达最后钻孔深度）。

h.使用G0返回到返回平面。

②深孔钻削断屑（VARI=0）如图2-50所示，循环形成以下顺序动作：

a.用G0返回安全间隙之前的参考平面。

b.用G1钻孔到起始深度，进给率来自程序调用中的进给率，它取决于参数FRF（进给率系数）。

c.在最后钻孔深度时停顿（参数DTB）。

d.用G1从当前钻孔深度后退1mm，采用调用程序中的编程的进给率（用于断屑）。

图2-49 深孔钻孔排屑（VARI=1）

e.用G1按所编程的进给率执行下一次钻孔切削（该过程一直进行下去，直至到达最终钻削深度）。

f.用G0返回到返回平面。

表2-5 CYCLE83的循环参数

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE82。

中心钻孔深度是以最后钻孔深度、起始钻孔深度和递减量为基础，在循环中按以下方法计算出来的：首先，进行首次钻孔深度，只要不超出总的钻孔深度；然后从第二次钻孔深度开始，冲程由上一次钻孔深度减去递减量获得的，但要求钻孔深度大于所编程的递减量；当剩余量大于两倍的递减量时，以后的钻削量等于递减量；最终的两次钻削行程被平分，所以始终大于一半的递减量。

如果第一次的钻孔深度值和总钻孔深度不符，则输出错误信息61107“首次钻孔深度定义错误”，而且不执行循环程序。

图2-50 深孔钻孔排屑（VARI=0）

参数FDPR和DPR在循环中有相同的作用。如果参考平面和返回平面的值相等，首次钻孔深度则可以定义为相对值。

DTB（停顿时间）：到达最终钻孔深度的停顿时间（断屑），单位为秒。

DTS（停顿时间）：起始点的停顿时间，只在VARI=1（排屑）时执行。

FRF（进给率系数）：对于此参数，可以输入一个有效进给率的缩减系数，该系数只适用于循环中的首次钻孔深度。

VARI（加工类型）：如果参数VARI=0，钻头在每次到达钻孔深度后退回1mm用于断屑；如果VARI=1（用于排屑），钻头每次移动到安全间隙之前的参考平面。

注意：预期量的大小由循环内部计算所得；如果钻孔深度为30mm，预期量的值始终是0.6mm；对于更大钻孔深度，则预期量的值为钻孔深度/50（最大值7mm）。

4）刚性攻螺纹——CYCLE84

编程格式：CYCLE84（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，SDAC，MPIT，PIT，POSS，SST，SST1）

CYCLE84的循环参数如表2-6所示。

刀具以编程的主轴速度和进给率进行钻削，直至定义的最终螺纹深度。

CYCLE84可以用于刚性攻螺纹。对于带补偿夹具的攻螺纹，可以使用另外的循环CYCLE840。

只有用于镗孔操作的主轴在技术上可以进行位置控制，才能使用CYCLE84。

如图2-51所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②定位主轴停止（值在参数POSS中）以及将主轴转换为进给轴模式。

③攻螺纹至最终钻孔深度，速度为SST。

④螺纹深度处的停顿时间（参数DTB）。

⑤退回到安全间隙前的参考平面，速度为SST1且方向相反。

⑥用G0退回到返回平面；通过在循环调用前重新编程有效的主轴速度以及SDAC下编程的旋转方向，从而改变主轴模式。

图2-51 刚性攻螺纹

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE82。

DTB（停顿时间）：停顿时间以秒编程。钻螺纹孔时，建议忽略停顿时间。

SDAC（循环结束后的旋转方向）：定义了循环结束后的旋转方向。

在循环内部自动执行攻螺纹时的反方向。

MPIT和PIT（作为螺纹大小和值）：可以将螺纹螺距的值定义为螺纹大小（公称螺纹只在M3和M48之间）或一个值（螺纹之间的距离作为数值），不需要的参数在调用中省略或赋值为零。

RH或LH螺纹由螺距参数符号定义：正值为RH（用于M3）；负值为LH（用于M4）。

如果两个螺纹螺距参数值有冲突，循环将产生报警61001“螺纹螺距错误”且循环终止。

表2-6 CYCLE84的循环参数

POSS（主轴位置）：攻螺纹前，使用命令SPOS使主轴停止在循环中定义的位置并转换成位置控制。POSS设定主轴的停止位置。

SST（速度）：参数SST包含了用于攻螺纹程序G331的主轴速度。

SST1（退回速度）：定义了从已钻孔处退回的速度。如果该参数的值为零，则按照SST下编程的速度退回。

注意：循环中攻螺纹时的旋转方向始终自动颠倒。

5）铰孔1（镗孔1）——CYCLE85

编程格式：CYCLE85（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，FFR，RFF）

CYCLE85的循环参数如表2-7所示。

功能刀具按编程的主轴速度和进给率钻孔，直至到达定义的最后钻孔深度。

向内、向外移动的进给率分别是参数FFR和RFF的值。

表2-7 CYCLE85的循环参数

如图2-52所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②使用G1并且按参数FFR所编程的进给率钻削至最终钻孔深度。

③在最后钻孔深度时停顿。

④使用G1返回到安全间隙前的参考平面，进给率是参数RFF中的编程值。

⑤使用G0退回到返回平面。

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE81。

DTB（停顿时间）：DTB以秒为单位，设定最后钻孔深度时的停顿时间。

图2-52 铰孔1（镗孔1）循环

FFR（进给率）：钻孔时，FFR下编程的进给率值有效。

RFF（退回进给率）：从孔底退回到参考平面+安全间隙时，RFF下编程的进给率值有效。

6）镗孔（镗孔2）——CYCLE86

编程格式：CYCLE86（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，SDIR，RPA，RPO，RPAP，POSS）

此循环可以用来使用镗杆进行镗孔，其循环参数如表2-8所示。

刀具按照编程的主轴速度和进给率进行钻孔，直至达到最后钻孔深度。

镗孔时，一旦到达钻孔深度，便激活了定位主轴停止功能。然后，主轴从返回平面快速回到编程的返回位置。

操作顺序：循环启动前，钻孔位置在所选平面的两个进给轴中。

如图2-53所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②循环调用前，使用G1及所编程的进给率移到最终钻孔深度处。

③在最后钻孔深度处停顿。

④定位主轴停止在POSS下编程的位置。

⑤使用G0在三个轴方向上返回。

⑥使用G0在镗孔轴方向返回到安全间隙前的参考平面。

⑦使用G0退回到返回平面（平面的两个轴方向上的初始钻孔位置）。

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE81。

图2-53 镗孔（镗孔2）循环

DTB（停顿时间）：DTB以秒为单位，编程到最后钻孔深度时（断屑）的停顿时间。

SDIR（旋转方向）：使用此参数，可以定义循环中进行镗孔时的旋转方向。如果参数的值不是3或4（M3/M4），则产生报警61102“未编程主轴方向”且不执行循环。

表2-8 CYCLE86的循环参数

RPA（第一轴上的返回路径）：使用此参数定义在第一轴上（横坐标）的返回路径，当到达最后钻孔深度并执行了定位主轴停止功能后，执行此返回路径。

RPO（第二轴上的返回路径）：使用此参数定义在第二轴上（纵坐标）的返回路径，当到达最后钻孔深度并执行了定位主轴停止功能后，执行此返回路径。

RPAP（镗孔轴上的返回路径）：使用此参数定义在镗孔轴上的返回路径，当到达最后钻孔深度并执行了定位主轴停止功能后，执行此返回路径。

POSS（主轴位置）：使用POSS编程定位主轴停止的位置，单位为度，该功能在到达最后钻孔深度后执行。

7）带停止镗孔（镗孔3）——CYCLE87

编程格式：CYCLE87（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，SDIR）

CYCLE87的循环参数如表2-9所示。

表2-9 CYCLE87的循环参数

功能：刀具按照编程的主轴速度和进给率进行钻孔，直至达到最后钻孔深度。

停止镗孔时，一旦到达钻孔深度，便激活了定位主轴停止功能M5，编程停止M0。按NCSTART键，继续快速返回直至到达返回平面。

操作顺序：循环启动前，钻孔位置在所选平面的两个进给轴中。

如图2-54所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②循环调用前，使用G1及所编程的进给率移到最终钻孔深度处。

③在最后钻孔深度处停顿。

④主轴和程序停止。程序停止后，按NCSTART继续。

⑤使用G0退回到返回平面。

图2-54 带停止镗孔（镗孔3）循环

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE81。

SDIR（旋转方向）：编程的旋转方向用于进给到最后钻孔深度。

如果参数的值不是3或4（M3/M4），则产生报警61102“未编程主轴方向”且不执行循环。

8）带停止钻孔2（镗孔4）——CYCLE88

编程格式：CYCLE88（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，SDIR）

功能：刀具按编程的主轴速度和进给率，钻孔直至到达定义的最后钻孔深度。停止钻孔时，一旦到达最后钻孔深度，便会产生主轴停止和编程。按NC START键在快速移动时持续退回动作，直到到达返回平面。其循环参数如表2-10所示。

表2-10 CYCLE88的循环参数

操作顺序：循环启动前，钻孔位置在所选平面的两个进给轴中。

如图2-55所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②循环调用前，使用G1和编程的进给率移到最终钻孔深度。

③在最后钻孔深度处停顿。

④主轴和程序停止。程序停止后，按NC START键。

⑤使用G0退回到返回平面。

参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE81。

图2-55 带停止钻孔2（镗孔4）循环

DTB（停顿时间）：参数DTB以秒为单位，编程到达最后钻孔深度的停顿时间（断屑）。

SDIR（旋转方向）：可定义所编程的旋转方向。如果产生的值非3或4（M3/M4），则会产生报警61102“未编程主轴方向”且循环终止。

9）铰孔2（镗孔5）——CYCLE89

编程格式：CYCLE89（RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB）

功能：刀具按编程的主轴速度和进给率钻孔，直至到达定义的最后钻孔深度。如果到达了最后的钻孔深度，可以编程停顿时间。其循环参数如表2-11所示。

操作顺序：循环启动前，钻孔位置在所选平面的两个进给轴中。

如图2-56所示，循环形成以下动作顺序：

①使用G0回到安全间隙前的参考平面。

②循环调用前，使用G1和编程的进给率移到最终钻孔深度。

③在最后钻孔深度处停顿。

④使用G1和相同的进给率退回到安全间隙前的参考平面。

⑤使用G0退回到返回平面。参数说明：对于参数RTP、RFP、SDIS、DP、DPR，参见CYCLE81。其他循环指令不再作一一介绍。

图2-56 铰孔2（镗孔5）

表2-11 CYCLE89的循环参数

2.数控铣床加工实例

如图2-57所示为一个样板零件，此零件已经粗加工，单边余量2mm，工件厚度10mm，要求：精铣外轮廓、钻9-ϕ10孔、镗ϕ100孔，工件零点设在左下角。

A点和B点坐标：A（153.466，171.69），B（275.19，99.77）。

工艺：

①精铣外轮廓，选用T1号刀，铣刀直径ϕ16mm，选用刀具补偿号D1。

②钻孔，先钻排孔，再钻圆周孔，选用T2号刀。

③镗ϕ100孔，选用T3号刀。

程序如下：

GFY62

N10 T1；

N20 L6；

N30 M03 S1200；

N40 G54 G00 X-20 Y-20 Z5 D1；

N50 G01 Z-12 F100 M07；

N60 G41 G01 X0 Y0 F150；

N70 G01 Y140；

N80 G02 X153.46 Y171.69 CR=80；

N90 G30 X275.19 Y99.7 CR=120；

N100 G02 X280 Y0 CR=50；

N110 G01 X0 Y0；

N120 G40 G00 X-15 Y-15；

N130 G00 Z50 M09；

N140 M05；

N150 T2；换钻头

N160 L6；

N170 M03 S900；

N180 G54 G00 X0 Y0 Z50 D2 M07；

N190 MCALL CYCLE82（20，0，5，-12，0，0.1）；

N200 HOLES1（48，30，0，0，48，5）；

N210 X280 Y50 N220 HOLES2（80，140，65，60，120，3）；

N230 MCALL；

N240 G00 Z50 M05 M09；

N250 T3；

图2-57 样板零件

N260 L6；

N270 M03 S800；

N280 G54 G00 X80 Y140 Z30 D3 M07；

N290 G01 Z-12 F120；

N300 M05；

N310 G00 Z50 M09；

N320 M30