薄板类零件加工的技术的介绍

针对薄板类零件厚度与直径比大，容易变形，加工难度较大的特点，在车削时要从防止零件装夹变形，选择合理的车刀角度，选择正确的切削用量等方面入手，确保零件的加工精度要求。

1.防止零件装夹变形

为防止薄壁零件的装夹变形，常根据工件的几何形状及精度要求，采用专用工装进行装夹。

2.选择合理的车削方向和车刀角度

粗车薄板类零件时，由于切削用量相对大些，可采用图5-16所示的车刀，用横向进给的方式车削，可有效减小轴向切削力。图5-16a所示为90°左偏刀，可以减小切削刃对端面的切削力。图5-16b所示为75°车刀，它不仅可以减小切削刃对端面的切削力，还可以保护刀尖，提高刀具耐用度。

精车薄板类零件时，由于切削用量相对较小，可采用切断刀的修光刃车削平面，如图5-17所示，用2mm左右的修光刃切削，可有效减少表面振纹和积屑瘤。这时需注意切削刃不要太宽，刀尖刃磨得要有一定强度，以刀尖走过工件中心1～2mm后不致损坏为宜，车削时要加注充足的切削液，选用较高的切削速度。

图5-16 粗车薄壁件的车刀

a）90°左偏刀 b）75°车刀

图5-17 用带修光刃的车刀车削薄壁件(www.xing528.com)

精车薄板类零件时，还可用图5-18所示的精车刀，由工件的中心向外进给，有利于减少工件的变形，提高加工质量。

3.选择正确的切削用量

粗车时，进给量为0.08～0.15mm/r，背吃刀量为0.05～0.12mm，切削速度为50～70m/min。精车时，进给量为0.05～0.1mm/r，背吃刀量为0.05～0.07mm，切削速度为40～65m/min。

4.减少振动及切削热的方法

1）调整车床滑动部位的间隙，增强机床的刚性，可减少机床振动。

图5-18 精车薄壁件的车刀

2）根据零件的材料及加工精度，正确选用切削液，有利于减少切削热，提高零件的车削精度。

3）在粗车后增加半精车和热处理工序。半精车余量控制在0.25～0.35mm之间，然后进行退火处理，退火时将工件平放在铸铁平板上，温度控制在300°左右，这样可有效释放内应力，减少变形。