实用技能：变齿厚蜗杆加工技巧

1.加工前的准备

工件如图3-8所示，毛坯尺寸为ϕ106mm×485mm，材料为45钢；选用高速钢蜗杆粗车刀、精车刀（左、右侧）、高速钢直槽刀（主切削刃宽度为6mm、4mm各一把）、90°车刀、45°车刀、B6中心钻、500mm钢板尺、0～200mm游标卡尺、50～75mm千分尺、100～125mm千分尺、游标齿厚卡尺、万能工具显微镜、指示表（0～5mm）、磁力表座、样冲、锤子、平行对分夹头及通用工夹具。

设备选用CA6140型车床，C630-1型车床，辅助机床设备。

2.图样工艺分析

蜗杆轴向模数m_x=8mm，右旋，齿形角α=22.5°，精度为7级，齿面表面粗糙度值为Ra1.6μm，蜗杆标准导程p_z=25.133mm，左侧导程p_zL=24.862mm，右侧导程p_zR=25.404mm，相邻齿距差Δp_x=0.542mm。

蜗杆分度圆直径d₁=ϕ88mm，齿顶圆直径d_a=ϕ104h7，对两端ϕ65⁰_-0.019mm公共基准轴线A—B的径向圆跳动公差为0.02mm。

3.加工工艺过程

变齿厚蜗杆的车削加工工艺过程见表3-4。

表3-4 变齿厚蜗杆车削加工工艺过程

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（续）

特别注意：

1）应根据其左、右侧导程的不同分别调整交换齿轮，左、右侧齿槽面应分别车削。

2）为了保持齿形正确，车削时应把车刀两侧切削刃组成平面装在水平位置上，并与蜗杆轴线在同一水平面内。

3）分别车削左侧齿槽面及右侧齿槽面时，为保证在螺旋面的检查基准线上法向齿厚s_s=12.516^-0.222_-0.314mm，需同时满足在基准线左、右两侧的导程p_zL=24.862mm和p_zR=25.404mm。关键是要掌握好车削左、右两侧螺旋槽时的起始点，所以在车削螺旋槽时，必须进行划线对刀。

4）为保证对刀位置的正确，工件应装夹在两顶尖之间进行车削，这样每次装卸仍能保证精度。在车直槽及粗、精车两侧齿槽面时，应经常使用对刀量棒对刀。

考核重点解析

复杂螺纹和蜗杆的加工在技师、高级技师理论考核中约占5%，技能考核中占10%，由此可见，本章是考核的重点，但由于复杂螺纹及蜗杆加工技术的不断发展，也对考生提出了更高的要求，需要考生熟知平面螺纹、不等距螺纹、变齿厚蜗杆的加工工艺，掌握其各种交换齿轮、参数的计算方法，掌握车削复杂螺纹装置的应用方法和切削用量的选择方法，熟练操作车床完成复杂螺纹及蜗杆的加工，各项安全措施要落实到位。