剪切下料技术要求及常见疵病

1.剪切下料的技术要求

为了满足冷挤压的工艺要求，剪切毛坯必须达到一定的技术要求，否则，将会使冷挤件造成各种缺陷。总的来说，剪切毛坯应该在以下四个方面达到一定的技术要求。

（1）体积 剪切毛坯的体积必须控制在一定范围内，以便减小随后的机械加工余量，并且避免由于材料体积过大，而造成的模具和设备过载。

（2）端面倾斜 剪切毛坯的变形应尽可能小，以避免挤压凸模承受偏心负荷，并保证模内填充程度均匀。

（3）断裂表面 棒料剪切后的断裂表面不应有裂缝、叠层、撕裂和多肉等缺陷。

（4）加工硬化 毛坯断裂表面的加工硬化应尽可能小，这样就可不必在挤压前进行热处理。

影响剪切下料技术要求的主要因素是材料性能、剪切速度及切刀间隙。一般来说，材料越硬，剪切速度越高，剪切断面的质量越好。对于中小直径的棒料，最适宜的压力机转速在100～120r/min。径向间隙（切刀孔径和棒料外径之差）应尽可能小，棒料只要能自由进入切刀孔就够了，这一间隙一般不大于0.15mm。轴向间隙（两切刀间的间隙）对下料质量影响不大。

2.剪切下料的常见疵病(www.xing528.com)

理想的剪切毛坯，应该是既没有裂纹、毛刺，也没有撕裂及多肉现象，端面相当平整，而且与棒料轴线成直角。由于设备、剪切模具及材料因素的影响，制造一个无疵病的冷挤压毛坯，甚至比生产一个良好的挤压件还要困难。冷挤压生产中，剪切下料常见的下料疵病及其原因见表2-11。可以看到，材料性能和剪切间隙对下料质量有很大的影响。可以说，软的材料很难获得好的剪切断面，而且材料越软，剪切质量越差，越不容易控制。除此之外，还必须注意到轴向间隙在剪切过程中是变化的。因此，在设计剪切模具时，应该通过提高导向精度的办法，对间隙进行有效的控制，使其变化最小。

表2-11 剪切下料常见疵病及其原因

（续）

在某些情况下，上述疵病在不同程度上都会发生和存在。但是，可对生产过程构成危害，直接影响制品质量、实际操作和模具寿命的，是重量不均和切断面撕裂。后者在挤压时将导致不希望有的叠层，对电镀和储存极其不利，是不允许存在的。端面倾斜、凹陷和较大的压痕也极其不利，但是在经过校整和预成形以后，是可以消除的。重量不均，在一定的范围内是正常现象，但应力求避免过大重量毛坯的出现，因为它会使模具破坏和设备过载。毛坯重量过小也是不允许的，因为这时充填不满，会造成废品。毛坯放在完全封闭的挤压模内进行挤压时，这点尤其重要。

下料重量不均的主要原因是材料的尺寸偏差及棒料的弯曲度，弯曲较大的棒料送料送不到位；另一原因是刃口的变化及下料模具处于不正常的工作状态。