【摘要】：锂离子电池极片经过浆料涂敷、干燥和辊压之后，形成集流体及两面涂层的三层复合结构。目前，锂离子电池极片裁切工艺主要采用以下三种方式：①圆盘剪分切；②模具冲切；③激光切割。两种锂离子电池极片的模切工艺如表1-3所示。表1-3两种锂离子电池极片的模切工艺圆盘剪分切：圆盘分切是将上、下圆盘刀装在分切机的刀轴上，利用滚剪原理来分切厚度为0.01～0.1mm 成卷的正负极极片，极片冲切原理示意图如图1-12所示。
锂离子电池极片经过浆料涂敷、干燥和辊压之后，形成集流体及两面涂层的三层复合结构。然后根据电池设计结构和规格，再对极片进行裁切。一般地，对于卷绕电池，极片根据设计宽度进行分条；对于叠片电池，极片相应裁切成片，如图1-11所示。目前，锂离子电池极片裁切工艺主要采用以下三种方式：①圆盘剪分切；②模具冲切；③激光切割。
图1-11 锂离子电池负极极片示意图
极片裁切过程中，锂电池极片裁切边缘的质量对电池性能和品质具有重要的影响，具体包括：①极耳毛刺和杂质，会造成锂电池内短路，引起自放电甚至热失控；②尺寸精度差，无法保证锂电池负极完全包裹正极，或者隔膜完全隔离正负极极片，引起电池安全问题；③材料热损伤、涂层脱落等，造成材料失去活性，无法发挥作用；④切边不平整，引起极片充放电过程的不均匀性。因此，极片裁切工艺需要避免这些问题出现，提高工艺品质。
两种锂离子电池极片的模切工艺如表1-3所示。
表1-3 两种锂离子电池极片的模切工艺(https://www.xing528.com)
圆盘剪分切：圆盘分切是将上、下圆盘刀装在分切机的刀轴上，利用滚剪原理来分切厚度为0.01～0.1mm 成卷的正负极极片，极片冲切原理示意图如图1-12所示。
锂电加工过程对精确性、可控性和加工机器的质量要求较高。而模切刀在使用过程中，会不可避免地出现磨损，进而掉落粉尘、产生毛刺，可能引起电池过热、短路、爆炸等危险问题。为了避免危险，使用激光可以大大降低这种风险。相比传统机械加工，激光优势在于加工拥有无刀具磨损、切割形状灵活、边缘质量控制、精确性更高和运营成本较低等。
图1-12 极片冲切原理示意图
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