如何控制加工误差及表面粗糙度？

加工零件的过程中，由于各种因素的影响，如机床精度的限制、刀具刃磨角度的误差、工艺系统刚性较差等，零件的尺寸、形状、微观几何形状（表面粗糙度）以及相互位置等几何量很难达到理想状态，总会存在或大或小的误差。

任何加工方法加工出的零件都有一定的差异，不可能绝对准确无误。即使一批加工出来的零件由于各种因素的影响，也不可能没有差异。甚至在相同加工条件下，同一批加工出来的工件尺寸，也是各不相同的。为了达到一定的精度要求，误差必须控制在某特定范围内；为了满足互换性要求，使相同规格的零部件的几何参数接近一致，必须控制加工误差。

加工误差的表现形式，通常有以下几种：

（1）尺寸误差 零件表面本身的尺寸所具有的误差（如圆柱面的直径误差）和零件表面间的尺寸所具有的误差（如孔间距等）。

（2）形状误差 零件实际表面与理想表面之间在形状上偏离的程度，如圆柱面的圆柱度误差、平面的平面度误差等。(www.xing528.com)

（3）位置误差 表面、轴线或对称平面之间的实际位置与理想位置偏离的程度，如两平面间的平行度误差和垂直度误差等。

（4）表面粗糙度 加工后工件表面上所留下的、具有较小间距和微小峰谷的微观不平度。

上述几种误差同时存在，其中尺寸误差是最基本的。零件的精度是指零件几何参数实际值与理想值的符合程度。实际几何参数数值与理想几何参数数值差别越小，即误差越小，则加工精度越高。因此，零件加工精度的高低，是用误差的大小来表示的。由此可见，“精度”和“误差”这两个概念在评定零件几何参数时，只是着眼点不同，实质上是一致的。