一、热处理技术条件的标注
零件经热处理后应得到的组织、性能以及精度等要求，统称为热处理技术条件。热处理技术条件应标注在图纸（零件图）上，一般仅需注明材料、热处理名称及热处理后的硬度要求。对要求高的重要零件，如曲轴、连杆和齿轮等，还需注明热处理后的强度、硬度、塑性和韧性等指标，有时还应给出对金相显微组织的要求。对于气缸套、活塞环等零件，还应注明化学成分、硬度、金相组织等级。标注的硬度应允许有个波动范围，一般布氏硬度范围为30～40个单位，如调质220～250HBS；洛氏硬度在5个单位左右，如淬火回火50～55 HRC。表面淬火零件应标明淬硬层的硬度、深度及淬火部位，有的还提出对金相显微组织和变形的要求。渗碳零件应标明渗碳淬火及回火后的表层和芯部的硬度、渗碳的部位（全部和局部）以及渗碳层深度等。对重要的渗碳件还应提出对金相显微组织的要求。其他化学热处理零件应注明表面硬化层的硬度和深度等。
在图纸上标注热处理技术条件时，可用文字对热处理技术条件加以扼要的说明，也可用国家标准规定的热处理工艺代号标注。对于整体热处理，技术条件一般标注在图纸标题栏上方（也可标注在下方）；对于局部热处理，需要热处理的部位一般用细实线限定，并把热处理技术条件标注在要热处理部位引出的细实线上，或在技术要求中注明热处理技术条件。
二、热处理工序位置的安排
1.预备热处理的工序位置
（1）退火和正火的工序位置。
退火和正火通常作为预先热处理而安排在毛坯生产之后、切削加工之前。对于精密零件，为了消除切削加工后的残余内应力，应在切削加工工序之间安排去应力退火。对于过共析钢，若组织中有比较完整的网状二次渗碳体，则在球化退火前必须进行正火，以消除网状渗碳体。退火和正火还可以作为力学性能要求不高的零件的最终热处理。
退火、正火件的工艺路线一般为：毛坯生产→退火或正火→切削加工。
（2）调质的工序位置。
调质可作为预备热处理，主要是为了获得较高的综合力学性能，为以后的表面淬火和易变形的精密零件的整体淬火做好组织准备。调质工艺一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前。
调质零件的加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火（或退火）→机械粗加工→调质→机械半精加工……。
2.最终热处理的工序位置
（1）淬火、回火的工序位置。
当回火后硬度较高（35HRC以上）时，淬火、回火安排在切削加工之后、磨削加工之前；当回火后硬度较低（35HRC以下），不会引起切削困难时，淬火、回火安排在精加工之前。整体淬火与局部淬火的工序位置安排基本相同。
①整体淬火的加工工艺路线一般为：下料→锻造→退火（或正火）→机械粗加工→半精加工→淬火、回火→磨削。
②感应加热表面淬火的加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火（或退火）→机械粗加工→调质或正火→机械半精加工→感应表面淬火、低温回火→磨削。
（2）化学热处理的工序位置。
各种化学热处理，如渗碳、氮化等都属于最终热处理。工件经这类热处理后，表面硬度高，除磨削或研磨等光整加工外，不适宜进行其他切削加工。化学热处理工序位置应尽量靠后，一般安排在半精加工之后、磨削加工之前。(www.xing528.com)
渗碳的加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→机械粗加工→半精加工→渗碳→磨削。
渗氮的加工工艺路线一般为：下料→锻造→退火→粗加工→调质→半精加工→去应力退火→粗磨→渗氮→精磨、研磨或抛光。
任务实施
任务内容：
图3－27所示为车床主轴，该轴选用45钢的锻件毛坯，它的热处理技术条件为：整体调质后硬度应为220～250HBS，内锥孔和外锥体硬度为45～50HRC，花键部分硬度为48～53 HRC；分析并安排其热处理工序。
图3－27 车床主轴
任务步骤：
1.分析主轴的结构及工作条件
该主轴结构上有圆柱面、圆锥面、花键、锥孔及倒角等，用来支承轴上的旋转件，并传递运动和转矩。这就要求轴具有良好的强度、硬度和韧性，可以在使用中有足够的承载能力、良好的耐磨性，且不发生变形。
2.热处理分析
根据主轴的结构及工作条件分析，选择正火、调质作为预备热处理，选择锥孔及外锥体的局部淬火、回火与花键的淬火、回火作为最终热处理。
正火主要是为了消除毛坯的锻造应力，降低硬度以改善切削加工性，同时也使组织均匀，细化晶粒，为以后的热处理做组织准备。
调质主要是使主轴具有高的综合机械性能（适当的强度和较好的韧性），经淬火及高温回火后，其硬度应满足热处理技术条件的要求，即应达到220～250HBS（HBW）。
淬火锥孔、外锥体及花键部分的淬火是为了获得所要求的表面硬度。锥孔和外锥体部分可采用盐浴快速加热并水淬，经回火后，其硬度应达45～50HRC；花键部分可采用高频表面淬火，以减少变形，经回火后，表面硬度应达48～53HRC。为了减少变形，锥部淬火应与花键淬火分开进行，并且锥部淬火及回火后，需用粗磨以纠正淬火变形，然后再进行花键的加工与淬火，最后用精磨消除总的变形，从而保证主轴的装配质量。
3.安排热处理工序
根据热处理分析，确定主轴的加工工艺路线为：
备料→锻造→正火→机械粗加→调质→机械半精加工→锥孔及外锥体的局部淬火、回火→粗磨（外圆、锥孔、外锥体）→铣花键→花键淬火、回火→精磨（外圆、锥孔、外锥体）。
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