平面轮廓铣削加工的经典案例分享

凸模板的轮廓铣削加工如图所示。

凸模板

【例】如下图所示轮廓铣削加工图，毛坯为70mm×50mm×20mm长方块（其余面已经加工），材料为45钢，单件生产。

1.加工工艺的确定

（1）分析零件图样

零件轮廓由直线和圆弧组成，尺寸公差约为IT11，表面粗糙度值全部为Ra3.2μm，没有几何公差项目的要求，整体加工要求不高。

轮廓铣削加工图

（2）工艺分析

1）加工方案的确定。根据图样加工要求，采用立铣刀粗铣→精铣完成。

2）确定装夹方案。该零件为单件生产，且零件外形为长方体，可选用机用虎钳装夹。工件上表面高出钳口8mm左右。

3）确定加工工艺。

数控加工工艺卡

4）进给路线的确定。在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保证表面质量，进给路线采用顺铣和圆弧进退刀方式，采用子程序对零件进行粗、精加工，该零件进给路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J→K→C→L→A。

加工路线图

5）刀具及切削参数的确定（表格）。

刀具及切削参数见下表。

数控加工刀具卡

2.参考程序编制

（1）刀具半径补偿值设置

注明：G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。

（2）刀具补偿过程

1）工件坐标系的建立。为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z轴0点在工件上表面。

2）基点坐标计算，见下表。

基点坐标值

3）参考程序见下表。

参考程序(www.xing528.com)

（续）

备注：如四个角落有残留，可手动切除。

3.加工

1）开机并回零。打开机床电源，系统通电后，将方式开关置于“回参考点”位置，分别按“+Z”“+X”“+Y”方向按键令机床进行回参考点操作，此时屏幕机械坐标显示X0、Y0、Z0。

2）装夹工件，对刀建立工件坐标系。数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。将工件上表面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其他点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

①工件Z向对刀。单击操作面板上的“正转”按钮使主轴转动；将手动轴选择旋钮设在Z轴位置，点击操作面板上的按钮，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，此为工件表面一点处Z的坐标值，如下图所示。

Z向对刀示意图

②工件X向对刀如下图所示。

X向对刀示意图

③工件Y方向对刀采用同样的方法。得到工件中心的Y坐标，记为Y（略）。

3）程序输入，并调试。将模式选择旋钮置于EDIT档，在MDI键盘上按键，进入编辑页面，以O开头新建一个数控程序，此程序显示在CRT界面上，可进行数控编程操作。

4）单段模式下刀，观察无误后切换到自动模式试切加工。①点击操作面板中的机床操作模式，选择旋钮使其指向“AUTO”，系统进入自动运行方式。

②点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。

注意，自动/单段方式执行每一行程序时，均需点击一次“循环启动”按钮。

5）测量，并根据实测的工件尺寸修改刀具补偿值。

6）加工完毕，打扫机床。

4.质量检测

1）去毛刺和倒棱。

2）自检自查。

①检测各尺寸是否满足公差要求。

②检测各几何公差是否满足要求。

③检测表面粗糙度是否满足要求。

3）使用检测量具及测量内容。

检测表