常见加工中心故障排解方法

例8-57

故障现象：一台进口卧式加工中心，开机时屏幕一片黑，操作面板上的NC电源开关已按下，红、绿灯都亮，查看电柜中开关和主要部分无异常，关机后重开，故障一样。

维修过程及分析：经查，确定其电源部分无故障，各处电压都正常，仔细检查发现数控系统有多处损坏，在更换了显示器、显示控制板后屏幕出现了显示，使机床能进入其他的故障维修。

例8-58

故障现象：一加工中心，开机后打开急停，系统在复位的过程中，伺服强电上去后系统总空开马上跳闸。

维修过程及分析：该加工中心使用国产数控系统，经对故障进行了检查分析，首先怀疑是否是空开电流选择过小，经过计算分析后确认所选择的空开有点偏小，但基本符合机床要求，然后用示波器观察机床上电时的电流的变化波形，发现伺服强电在上电时电流冲击比较大，也就是电流波形变化较大，进一步分析发现由于所选伺服功率较大，且伺服内部未加阻抗等装置，在使用时须外接一电抗与制动电阻，电气人员在设计时加了制动电阻，为了节省成本没有使用阻抗。按照要求加上阻抗后，系统上电恢复正常。

例8-59

故障现象：一立式加工中心，开机后屏幕无显示。

维修过程及分析：该加工中心使用进口数控系统，造成屏幕无显示的原因有很多，经对故障进行检查后确认系统提供的外部电源是正确的，但主板上的电压不正常，时有时无，可以确认是因主板故障造成，因此进行了更换，更换主板后系统有显示，由于主板更换后参数需要重新设置，按系统参数设置步骤，对照机床附带的参数表进行了设置调整后机床正常。

例8-60

故障现象：XHK716立式加工中心，在安装调试时，CRT显示器突然出现无显示故障，而机床还可继续运转。停机后再开，又一切正常。

维修过程及分析：在设备运转过程中经常出现这种故障。采用直观法进行检查，发现每当车间上方的门式起重机经过时，往往就会出现此故障，由此初步判断是元件连接不良。检查显示板，用手触动板上元件，当触动某一集成块管脚时，CRT上显示就会消失。经观察发现该脚没有完全插入插座中。另外，发现此集成块旁边的晶振有一个引脚没有锡焊。将这两种原因排除后，故障消除。

例8-61

故障现象：某配套ASKAWA J50M的加工中心，换刀时出现主轴定位不准。

维修过程及分析：检查机床定位动作，主轴转速小于10r/min时，定位正确，转速大于10r/min，且不同速度时其定位点均不一致。通过系统的信号诊断参数，检查主轴编码器信号输入，发现机床的主轴零位脉冲输入信号有多个，从而引起了定位点的混乱；检查CNC与主轴编码器的连接，发现主轴编码器的连接电缆未按规定要求使用双绞屏蔽线，线路干扰引起主轴零位脉冲的混乱。重新使用双绞屏蔽线连接后，故障消除。

例8-62

故障现象：一台加工中心，在调试中C轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题。

维修过程及分析：经过技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，C轴回参考点，运行精度一切正常。

对于数控机床的调试和维修，重要的是吃透控制系统的PLC梯形图和系统参数的设置，出现问题后，应首先判断是强电问题还是系统问题，是系统参数问题还是PLC梯形图问题，要善于利用系统自身的报警信息和诊断画面，一般只要遵从以上原则，小心谨慎，一般的数控故障都可以及时排除。

例8-63

故障现象：一台立式加工中心采用进口控制系统。机床在自动方式下执行到X轴快速移动时就出现伺服单元报警。此报警是速度控制OFF和X轴伺服驱动异常。

维修过程及分析：由于此故障出现后能通过重新启动消除，但每执行到X轴快速移动时就报警。经查该伺服电机电源线插头因电弧爬行而引起相间短路，经修整后此故障排除。

例8-64

故障现象：配西门子820数控系统的加工中心，产生7035号报警，查阅报警信息为工作台分度盘不回落。

维修过程及分析：针对故障的信息，调出PLCI/O状态与拷贝清单对照。SQ28检测分度盘旋转到位，对应PLC I/10.6，SQ26检测分度盘旋转到位，对应PLC I/10.0，工作台分度盘回落由PLC/O Q4.7通过KA32驱动电磁阀YV06动作来完成（在PLC状态中观察到I10.0Q4.7均为0，KA32 YV06均不动作），手动YV06再观察工作台分度盘是否回落，以确定故障部位。

例8-65

故障现象：配备SIN820系统的加工中心，产生“工作台分度盘不回落”报警。

在该数控系统中7字头的报警为操作信息或机床厂家设定的报警，指示CNC系统外的机床侧状态不正常。处理方法是，针对故障信息，调出PLC输入输出状态与拷贝清单对照。工作台分度盘的回落是由工作台下面的接近开关SQ25、SQ28来检测的，其中SQ28检测工作台分度盘旋转到位，对应PLC输入接口I10.6，SQ25检测工作台分度盘回落到位，对应PLC输入点I10.0。工作台的回落是由输出接口Q4.7通过继电器KA32驱动电磁阀YV06动作来完成。从PLC STATUS中观察，I10.6为“1”，表明工作台分度盘旋转到位，I10.0为“0”表明工作台分度盘未落下。再观察Q4.7为“0”，KA32继电器不得电，YV06电磁阀不动作，因而工作台分度盘不回落产生报警。处理方法：手动YV06电磁阀，观察工作台分度盘是否回落，如果能够回落，再次自动执行该动作，通过PLC程序，检查是什么条件没满足。

例8-66

故障现象：一卧式加工中心，采用SINUMERIK8系统，带EXE光栅测量装置。运行中出现“号电缆断线或与地短路”报警，同时伴有“信号丢失”报警。

维修过程及分析：外观检查和测量；（信号漏读）检查信号源和传输系统（光源和光学系统）实际：灯泡表面呈毛玻璃状、指示光栅表面也有一层雾状物，经过清洗后，故障现象消失。

例8-67

故障现象：一卧式加工中心，由于Z轴（立柱移动向）位置环发生故障，机床在移动Z轴时立柱突然以很快的速度向相反方向冲去。位置检测回路修复后Z轴只能以很慢的速度移动（倍率开关置20%以下），稍加快点Z轴就抖动，移动越快抖动越严重，严重时整个立柱几乎跳起来。

维修过程及分析：更换伺服后，故障现象没有消除，由于驱动电机有许多保护环节，所以暂不考虑起有故障，而怀疑机械部分有问题，通过检查润滑、轴承、导轨导向块等各项均良好，用手转动滚珠丝杠，立柱移动也很轻松；滚珠丝杠螺母与立柱连接良好；滚珠丝杠螺母副也无轴向间隙，预紧力适度，进而怀疑滚珠丝杠有问题，换上备件后，故障现象消失，经过检查发现滚珠丝杠的弯曲度超过了0.15mm/m。

由于撞车时速度很快，滚珠丝杠承受的轴向力很大，结果引起滚珠丝杠弯曲，低速时由于扭矩和轴向力都不大，所以影响不大，而高速时扭矩和轴向力都很大，加剧了滚珠丝杠的弯曲，使阻力增大，以至Z轴不稳定，引起抖动。

例8-68

故障现象：某加工中心，在JOG方式下，进给平稳，但自动则不正常。

维修过程及分析：首先要确定是NC故障还是伺服系统故障，先断开伺服速度给定信号，用电池电压作信号，故障依旧。说明NC系统没有问题。进一步检查是Y轴夹紧装置的故障。

例8-69

故障现象：某加工中心采用直流主轴电动机、逻辑无环可逆调速系统。当用M03指令启动时有“咔、咔”的冲击声，电动机换向片上有轻微的火花，启动后无明显的异常现象；用M05指令使主轴停止时，换向片上出现强烈的火花，同时伴有“叭、叭”的放电声，随即交流回路的保险丝熔断。火花的强烈程度和电动机的转速成正比。但若用急停方式停止主轴，换向片上没有任何火花。

维修过程及分析：急停（电阻能耗制动）；正常停机（回馈制动）。在任何时候不允许正、反两组同时工作，有火花说明逆变电路有故障。

例8-70

故障现象：加工中心主轴定向不准或错位。

维修过程及分析：加工中心主轴的定向通常采用三种方式：磁传感器，编码器和机械定向。使用磁传感器和编码器时，除了通过调整元件的位置外，还可通过对机床参数调整。发生定向错误时大都无报警，只能在换刀过程中发生中断时才会被发现。某次在一台改装过的加工中心上出现了定向不准的故障，开始时机床在工作中出现中断，但出现的次数不很多，重新开机又能工作，故障反复出现。经在故障出现后对机床进行了仔细观察，才发现故障的真正原因是主轴在定向后发生位置偏移，奇怪的是主轴在定向后如用手碰一下（和工作中在换刀时当刀具插入主轴时的情况相近）主轴会产生向相反方向漂移，检查电气部分无任何报警，机械部分又很简单。该机床的定向使用编码器，所以从故障的现象和可能发生的部位来看，电气部分的可能性比较小，机械上最主要的是连接。所以决定检查机械连接部分，在检查到编码器的连接时发现编码器上连接套的紧定螺钉松动，使连接套后退造成与主轴的连接部分间隙过大使旋转不同步。将紧定螺钉按要求固定好后故障消除。发生主轴定向方面的故障应根据机床的具体结构进行分析处理，先检查电气部分，如确认正常后再考虑机械部分。

例8-71

故障现象：某配套FANUC llM的加工中心，在回参考点过程中，发生超程报警。

维修过程及分析：经检查，发现该机床在“回参考点减速”挡块压上后，坐标轴无减速动作，由此判断故障原因应在减速信号上。通过系统的诊断显示，发现该信号的状态在“回参考点减速”挡块压上/松开后，均无变化。对照原理图检查线路，最终确认该轴的“回参考点减速”开关由于切削液的侵入而损坏，更换开关后，机床恢复正常。

例8-72

故障现象：某配套FANUC 6M的卧式加工中心，在回参考点时发生ALM091报警。

维修过程及分析：FANUC 6M发生“ALM091”的含义是“脉冲编码器同步出错”，在FANUC 6M中可能的原因有以下两个方面：

1）编码器“零脉冲”不良。

2）回参考点时位置跟随误差值小于128μm。

维修时对回参考点的跟随误差（诊断参数DGN800）进行了检查，检查发现此值约为200μm，达到了规定的值。进一步检查该机床的位置环增益为16.67S-1，回参考点速度设置为200mm/min，属于正常范围，因此初步排除了参数设定的原因。可能的原因是脉冲编码器“零脉冲”不良。

例8-73

故障现象：某配套FANUC llM的卧式加工中心，在回参考点时发生PS200报警。

维修过程及分析：FANUC llM的PS200报警的含义与FANUC 6M的ALM091报警相似，因此分析过程同前述。检查诊断参数（DGN3000），发现回参考点时，位置偏差值为20μm左右，系统的Kv设置为16.67S-l，属于正常范围。但进一步检查发现，参数FL（PRMl425）的设定为20mm/in，此值显然太小。对照其余轴，该参数为200，查明故障原因是操作者在恢复参数时输入错误而引起的，更改为200后，机床恢复正常。

例8-74

一台DM4500加工中心机床采用FANUC Oi系统，Z轴自行锁定不能运行加工并报警。

维修过程及分析：

1）询问操纵者得知，该机床在自动模式加工换刀程序中动作突然中断，Z轴出现自行锁定故障。

2）在系统CRT/MDI操作面板上调阅诊断信息，CRT显示为2027的报警号，内容为英文缩写（RESORE MAG STEP B YSTER PEARFFUL）指示了此项操作慎重的事项。(www.xing528.com)

3）要小心操作，逐步恢复刀库各项功能，特别注意此时Z轴已进入自动锁定状态，在各种（包括AUTO自动模式，HANDLE手动模式，EDIT编程模式，JOG慢跑模式，TEACH教导模式，HOME归原模式）模式下都不准移动Z轴，才能避免刀臂撞坏主轴刀具，造成设备事故。

4）此时要检查如果刀臂没在主轴刀具位置卡住，可执行主轴定位。选择HANDLE手动模式，按下主轴定位按钮即可。如果此时刀臂在主轴刀具位置卡住，不能执行主轴定位，直接进行下一步操作。

5）将MODE SELEECT模式选择开关转换到HANDLE手动模式位置，打开刀库盘操作盒钥匙开关。此时操作盒上RELEASE的LED黄灯亮。

6）打开PM开关使其闭合（RSETMAG）（ON）操作步骤为按以下键（OFF-SET SETTIN G）/（↓）/（操作PN）（PAGE↓）/（→）/（RET/VA G）/（■ON）（0N）按下操作面板的刀库正转（■）按键，从发生故障程序中断处，一步一步地执行换刀动作，直至完成一个循环。

7）当恢复完换刀功能后，这时CRT显示提示信息（TURN OFF SOFFSW8），断开PM开关（RSETMAG OFF）。

8）Z轴出现自行锁定故障，经修正FANUC Oi系统相应参数KO“1”清零，再全部置“0”后，该机床FANUC Oi系统的刀库选刀正常，故障排除。

例8-75

故障现象：一台XB408加工中心在加工主轴箱体过程中，B轴（工作台）回转落位时出现超差报警，使电控系统掉电关机。

维修过程及分析：原因是B轴参考点开关或脉冲编码器联轴器松动，致使工作台回转后上、下鼠牙盘无法对正，落位时超过机床参数界定的偏差值而报警。经检查发现参考开关及撞块均正常、脉冲编码器连接可靠。检查机床参数原设定值没变化，千分表配检测仪器测量工作台，与要求回转的角度比较有2°～3°的偏差。重新修改B轴单脉冲偏值参数的设定值，调整B轴回参考点的准确位置，反复几次，定位均很准确，但继续加工工件过程中又出现了同样的报警现象。

在CRT上观察B轴伺服调整坐标值，发现回转B轴时一切正常，但移动Z轴，则B轴工作台尽管被锁紧不动，可CRT上的伺服调整坐标值却随之累加。而这些累加的数值，则在工作台再次抬起回转时，却被优先执行了。这就是加工工件时工作台反复回转出现超差报警的原因所在。

进一步用示滤器观察B轴脉冲编码器的脉冲波形，开动Z轴时发现有杂波，证实Z轴对B轴确实形成了干扰。再进一步检查编码器发现它的屏蔽线焊点断开。将其重新焊接后，故障排除。

例8-76

故障现象：恊鸿VMC-850立式加工中心换刀故障，自动换刀时出现报警4002 AIR PESSURE LEVEL DOWN，解释为：没接气压或气压不足。

维修过程及分析：

1）自动换刀时，发生气压不足报警，从而引发急停报警。检查后边气压，发现在松刀或上刀时气压表变动很大，从7、8个气压迅速波动到4个气压以下，从而引发压力检测开关导通，系统进入4002气压低报警以及急停报警状态。怀疑是气路有跑气的地方。尝试手动换刀，依然有4002报警。查看后边气阀，发现有一个气阀泄气口有气压泄出，怀疑气压低是因此导致，查看电气图发现旁边的主轴外吹气阀不用，将两个同型号气阀进行更换，并将跑气的气阀泄气口用胶堵上，使其不再漏气，进一步尝试，故障依旧。故怀疑是松紧刀气缸故障，将气缸换成旁边可正常工作机床的气缸，故障依旧。排故进入困难阶段。后观察旁边加工中心换刀动作，发现动作很慢，且后边气压表掉气很平稳且缓慢，基本只有1个气压的压降。于是调整故障机器的各个阀门，均将进气阀调小，包括换刀阀、刀库移动气阀、主轴吹气阀。换刀气缸和刀库移动气缸移动速度明显下降，且后边气压表气压波动明显变小，后查看该厂气压泵，发现没有储气罐，遂怀疑气压不足所致，建议其加上储气罐。至此，该故障排除。

2）4002报警排除后进行自动空换刀动作，当主轴向上移动时出现M01操作错误报警。每次故障都一样，后操作人员说该床子Z轴移动高度明显低于旁边机床高度。遂仔细观察该加工中心Z轴移动高度，回原点后，每次移动到坐标变为100.000时报警。怀疑是参数设置不当，Z轴发生软限位。手头没有三菱系统参数表，只能与旁边机床对比，对比轴参数发现2014的第三位即Z轴软限位不一致。问题加工中心为100mm，而另一台机器为130，这正好印证了旁边机器可以移动到130.000的问题，于是将该加工中心参数改为130，再次移动Z轴，故障消失，Z轴可以移动到130的位置。进行自动换刀指令正常。

例8-77

故障现象：一加工中心换刀臂平移到位后，无拔刀动作，ATC的动作起始状态是：主轴保持要交换的旧刀，换刀臂在B位置，换刀臂在上部位置，刀库已将要交换的新刀具定位。

维修过程及分析：

自动换刀的顺序为：

换刀臂左移（B→A）→换刀臂下降（从刀库拔刀）→换刀臂右移（A→B）→换刀臂上升→换刀臂右移（B→C，抓住主轴中刀具）→主轴液压缸下降（松刀）→换刀臂下降（从主轴拔刀）→换刀臂旋转180 °（两刀具交换位置）→换刀臂上升（装刀）→主轴液压缸上升（抓刀）→换刀臂左移（C→B）→刀库转动（找出旧刀具位置）→换刀臂左移（B→A返回刀具给刀库）→换刀臂右移（A→B）→刀库转动（找下一把刀）。

换刀臂平移至C位置时，无拔刀动作，分析原因，有几种可能：

1）SQ2无信号，所以未输出松刀电磁阀YV2的电压，主轴仍处于抓刀状态，换刀臂不能下移。

2）松刀接近开关SQ4无信号，则换刀臂升降电磁阀YV1状态不变，换刀臂不下降。

3）电磁阀有故障，给予信号也不动作。逐步检查，发现SQ4未发出信号，进一步对SQ4进行检查，发现感应间隙过大导致接近开关无信号输出，产生动作障碍。

例8-78

故障现象：一台车削中心，工作时CRT显示“未抓起工件”报警。但实际上抓工件的机械手已将工件抓起。

维修过程及分析：查阅PLC图，此故障是测量感应开关发出的。经查机械手部位，机械手工作行程不到位，未完全压下感应开关。随后调整机械手的夹紧力，此故障排除。

例8-79

故障现象：一加工中心使用一段时间后出现换刀故障，刀插入主轴刀孔时，发生了错位，机床上无任何报警。

维修过程及分析：在对机床进行了仔细的观察后，发现造成刀具插入错位是因为主轴定向后又偏移了原来的位置，在使用手动方式检查主轴定向发现：主轴在定向完成后位置是正确的，当用手动一下主轴后，主轴会慢慢地向使力的相反方向转动一小段距离，逆时针旋转时在定向完成后只转一点，再向顺时针旋转后能返回到原来的位置，为了确认电气部分是否正常，在主轴定向后检查了有关的信号均正常，由于定向控制是通过编码器进行检测的，因此对编码器产生了怀疑，对该部分的电气和机械连接进行了检查，当将主轴的编码器拆开后即发现编码器上的联轴器止退螺钉松动且已经向后移，因而出现工作时编码器与检测齿轮不能同步，使主轴的定向位置不准，造成了换刀错位故障。

例8-80

故障现象：一台日本三菱MD 4800C加工中心机床Z轴在自动加工模式下进行加工时，刀库执行换刀程序，当换至第6把刀位时刀库左右摆动，找不到刀位，停止加工并报警。CRT报警显示为PLC控制侧电路有故障。调查操纵者得知：几天前偶尔出现过类似故障，但故障较轻，解除报警后，返回原点还能照常加工。什么时间故障再现，没有规律。

维修过程及分析：根据报警信息所指引检修方向与故障范围，应先从电气故障入手。

1）验证故障属性。用手动模式指令将刀库换刀，从第一把刀换至第6把刀位时故障马上再现，刀库左右摆动找不到刀位。

2）调阅相关CNC内置PLC程序与系统参数匀无问题。

3）检测强电控制网路行程开关与弱电CNC接口均无问题，故障如初不见好转。经冷静分析检修前后思路，一般检修数控机床采用先修电气，后修机械液压及其他。可能受此思路的局限和拆卸机械很费事的惯例影响，走了检修弯路。

4）拆卸相关机械传动部件，发现（REV TOOL CUP MOTOR）换刀电机转子轴上齿轮有轻微松动，经拆开检查是方形键已磨损成椭圆（俗称滚键），致使刀库左右摆动找不到刀位，经更换同型号键，仔细调整相关齿轮后，试车用手动模式刀库换刀和自动模式加工均正常，故障排除。

例8-81

故障现象：某加工中心运行九个月后，发生Z轴方向加工尺寸不稳定，尺寸超差且无任何规律，显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异常。

维修过程及分析：该加工中心是采用的国外进口数控系统，丝杠采用的是直联的方式，根据故障分析，原因可能是因为联轴器联接螺钉松动，导致联轴器与滚珠丝杠或伺服电机间滑动，经过对Z轴仔细检查发现联轴器6只紧固螺钉都出现了松动，紧固螺钉后，故障排除。

例8-82

故障现象：某加工中心在加工整圆时，发生X轴方向加工尺寸不对，尺寸超差，显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异常。

维修过程及分析：该加工中心是采用的国内数控系统，丝杠采用的是直联方式，根据故障分析，原因可能是因为是机床的机械未调整好而造成轴的定位精度不好，或者是机床的丝杠间隙补偿不当，从而导致每当机床在过象限时，就产生圆度误差。对该机床进行重新校平调整，检查该机床的参数，发现该机床的轴的间隙补偿为零，用百分表测量X轴的反向间隙，实际测量值超过0.003mm，对该机床的X轴进行了调整，并利用系统的软件补偿功能，消除了X轴的间隙，再次加工整圆进行检验，故障消除。

例8-83

故障现象：THY5640立式加工中心，在工作中发现主轴转速在500r/min以下时主轴及变速箱等处有异常声音，观察电机的功率表发现电机的输出功率不稳定，指针摆动很大。但使用1201r/min以上时异常声音又消失。开机后，在无旋转指令情况下，电机的功率表会自行摆动，同时电机漂移自行转动，正常运转后制动时间过长，机床无报警。

维修过程及分析：根据察看到的现象，引起该故障的原因可能有主轴控制器失控，机械变速器或电机上的原因也不能排除。由于拆卸机械部分检查的工作量较大，因此先对电气部分的主轴控制器进行检查，控制器为西门子6SC-6502。首先检查控制器中预设的参数，再检查控制板，都无异常，经查看电路板较脏，按要求对电路板进行清洗，但装上后开机故障照旧。因此控制器内的故障原因暂时可排除。为确定故障在电机还是在机械传动部分，必须将电机和机械脱离，脱离后开机试车发现电机转速指令接近450r/min时开始出现不间断的异常声音，但给1201r/min指令时异常声音又消失。为此我们对主轴部分进行了分析，原来低速时给定的450r/min指令和高速时的4500r/min指令对电机是一样在最高转速，只是低速时通过齿轮进行了减速，所以基本上可以确定故障在电机部分。经分析，异常声音可能是轴承不良引起。将电机拆卸进行检查，发现轴承确已坏，在高速时轴承被卡造成负载增大使功率表摆动不定，出现偏转。而在停止后电机漂移和制动过慢，经检查是编码器的光盘划破，更换轴承和编码器后所有故障全部排除。该故障主要是主轴旋转时有异常声音，因此在排除时应查清声源，再进行检查。有异常声音常见为机械上相擦，卡阻和轴承损坏。

例8-84

故障现象：某加工中心主轴在运转时抖动，主轴箱噪声增大，影响加工质量。

维修过程及分析：经检查主轴箱和直流主轴电动机正常，把检查转到主轴电机的控制系统。测得的速度指令信号正常，而速度反馈信号出现不应有的脉冲信号，问题出在速度检测元件上，经检查，测速发电机炭刷完好，但换向器因炭粉堵塞，而造成一绕组断路，使测得的反馈信号出现规律性的脉冲，导致速度调节系统调节不平稳，使驱动系统输出的电流忽大忽小，从而造成电动机轴的抖动。用酒精清洗换向器，彻底清除炭粉，故障排除。

例8-85

故障现象：某加工中心在加工整圆时，发现加工出来的圆度误差超差，成椭圆状，尺寸超差，显示屏及伺服驱动器没有任何报警或异常。

维修过程及分析：该加工中心是采用的国外进口数控系统，丝杠采用的是同步带连接的方式，根据故障分析，原因可能是因为是由于机床的机械未调整好而造成轴的定位精度不好，或者各轴的位置偏差过大造成，如果机械传动副之间的间隙过大或者间隙补偿不合适，也可能引起该故障。对该机床进行重新校平调整，重新检测该机床的精度，符合要求，检查机械传动副之间的间隙，也符合机床精度要求，用相同的速度手动运动X/Y轴，利用系统的检测功能，观察每个轴在运动时不同的状态，发现在相同的速度，相同的负载的情况下，X/Y两轴在运动时CRT所显示的跟踪误差的大小不同，且差值较大，可以判断出原因出在了每个轴的动态特性不一致，可以通过调整各轴的增益和积分时间常数来改善各轴的运动性能。使每个轴的运动特性比较接近，经过调试后，故障排除。

例8-86

故障现象：配FANUC—7CM数控系统的加工中心加工中，出现零件尺寸相差甚大，系统又无报警。

维修过程及分析：使用功能程序测试法，将功能测试带输入系统，并空运行。测试过程如图8-6所示。当运行到含有G01、G02、G03、G18、G19、G41、G42等指令的四角带圆弧的长方形典型图形程序时，发现机床运行轨迹与所要求的图形尺寸不符，从而确认机床刀补功能不良。该系统的刀补软件存放在EPROM芯片中，调换该集成电路后机床加工恢复正常。

1—所加工零件尺寸不对、2—自动回零功能正常否、3—直线插补功能正常否、4—圆弧插补功能正常否、5—刀补功能正常否、6—自动换刀功能正常否、7—固定循环功能正常否、8—功能齐全正常、9—自动回原点故障、10—直线插补故障、11—圆弧插补故障、12—刀补功能故障、13—自动换刀故障、14—固定循环故障。

图8-6 程序测试过程

检修故障时要灵活分析，不能完全依赖数控系统的自诊断功能与资料，数控系统的自诊断功能有它本身局限性，资料有时也存在翻译的错误，检修故障主要凭借日常检修经验积累，而顺利排除故障。