水性树脂超纤合成革制造技术优化

超纤根据纺丝工艺的不同，可分为定岛纤维和不定岛纤维；根据海组分的不同，其减量方式可分为碱减量和甲苯减量。传统的超纤后整理工艺为：非织造布→油性聚氨酯浸渍→水中凝固→复合基布→80～120℃烘干→甲苯减量或碱减量→超纤贝斯→染色→磨面→油性PU干法贴面→超纤革。

传统工艺的优点是复合基布含多孔结构，手感柔软，泡感足，回弹性好，且工艺成熟，设备配伍性高；缺点是产生大量含DMF的废水和废气，溶剂回收耗能高，就业者工作环境差。

超纤合成革的清洁生产主要方向是将上述工艺中的油性含浸树脂和干法贴面树脂水性化。水性树脂的超纤基布含浸工艺示意图如图10-7所示。

工艺流程：非织造布→水性聚氨酯浸渍→水中凝固→含浸基布→80～120℃烘干→甲苯减量或碱减量→超纤贝斯→染色→磨面→水性PU干法贴面→超纤革。

图10-7 水性树脂的超纤基布含浸工艺示意图

（1）不定岛超纤（尼龙/PE）合成革制造技术

①甲苯减量 将含浸基布放入装有甲苯的减量设备中，升温至90℃，恒温减量1h，换浴二次减量，回收甲苯，取出基布。

②甲苯洗出 将基布放入沸水中，充分水洗，除去残余甲苯，干燥，得超纤贝斯。

（2）定岛超纤（尼龙/Co-PET）合成革制造技术(www.xing528.com)

碱减量：将含浸复合基布放入装有10% NaOH溶液减量设备中，升温至100～120℃，恒温减量1h，降温，中和，水洗，干燥，得到超纤贝斯。

作为超纤含浸树脂，要求耐高温碱水解或甲苯溶解；在盐水溶液中能快速凝固，基布凝固后有泡感，柔软，回弹性好，树脂和超纤纤维能同步染色。

目前，已有部分超纤革企业开始使用水性树脂，与油性树脂相比，含浸贝斯的泡感和回弹性尚需提高；凝固速度偏慢，贝斯染色问题（纤维和聚氨酯的同步染色、艳度和干湿擦牢度）也未很好兼顾。

（3）无水凝固超纤合成革制造技术

在不定岛或定岛超纤合成革工艺中仍需采用盐水作为凝固液，产生大量含盐废水。无水凝固超纤合成革制造技术，顾名思义，即在制造过程中无须水作为凝固液。首先将无纺布进行水性PU含浸处理（一般2浸2轧），然后将含浸基布在梯度温度下烘干（80～120℃）；最后经磨面、干法贴面获得成革。其工艺示意图如图10-8所示。

图10-8 无水凝固的超纤基布含浸工艺示意图

该方法直接用水性聚氨酯凝固基布，不产生任何废水、废气，工艺简单，但成革回弹性和泡感略差。为了解决这一技术缺陷，需结合特殊的成泡工艺，使含浸基布烘干后内部含有微孔结构，从而获得满意的泡感和回弹性。四川大学、浙江华都合成革有限公司、浙江繁盛超纤有限公司等联合攻关，已获得无水凝固超纤制造技术，现已进入批量生产。