聚氨酯贝斯含浸法及其工艺优化

（1）含浸贝斯的涂层剂配方（表6-7）。

表6-7 含浸贝斯的涂层剂配方 单位：kg

由于每个生产厂家的设备、原料（树脂、基布）不同，特别是基布的毛效和渗透效果千差万别，很多配方要经过多次实验才能得出一个比较固定的配方，因此即使生产相同的产品，每个涂层生产厂家的配方不一定一样，这个需要每个厂家自我调整完善。

（2）含浸贝斯的生产工艺流程及操作要点

①配料 在配料罐内加入规定用量的DMF，然后加入水，搅拌均匀，加入表面活性剂、消泡剂、流平剂、防黏剂等，继续搅拌，加入纤维素粉末和轻质碳酸钙等填料，搅拌均匀，加入聚氨酯树脂和着色剂，高速搅拌30min左右，取样测浆料的黏度，若不符合工艺要求，则加DMF调低黏度或加树脂调高黏度，直到符合工艺要求为止。抽真空脱泡或静置泡消待用。

②含浸 配好的浆料用60目过滤网过滤，用气泵打入含浸槽内，基布放卷（含浸用的基布一般为双面起毛布，顺毛进入生产），经过储存架后先需刷毛处理，经烫中辊加热除去基布中的水分，进入含浸槽内，聚氨酯浆料渗入基布中。

由于基布不断运动，会把空气带入含浸槽内的浆料中，从而产生气泡，浆料中的空气会在贝斯表面生成针孔。为了及时消除这些气泡，可采用下列方法：

a.在浆料配方中加入消泡剂。

b.含浸槽内的浆料循环使用。即不断把新鲜无泡的料打入含浸槽，同时从含浸槽上面溢出含有较多气泡的料。溢出的浆料存放在专用的槽内，让其静置消泡一段时间后，重新打入含浸槽使用。也有的厂家采用两只含浸槽，在第二只槽内补充新鲜无泡的浆料，第二只槽内溢出的料再流到第一只槽内。经过第一只槽含浸的基布在进入第二只槽时先经橡胶辊挤压，压出基布的气泡后再进入第二只含浸槽。

基布从含浸槽出来后，用刮刀把多余的浆料刮掉。刮刀的间隙要根据生产的贝斯的厚度要求和起毛布毛的长短来设定和调整。间隙太小容易漏布毛，造成贝斯的厚度表面不平整；间隙太大时，又容易造成贝斯表面两层皮。刮刀后面要装一背刮刀，把基布背面的液体刮去，这种方法会使涂层液能够充分进入基布组织、纱线甚至纤维的内部，与基布结成一体，提高了涂层的黏结强度。

③凝固 凝固浴的组成是DMF水溶液，浓度为15%～25%，凝固温度一般为常湿，凝固时间为5～15 min。凝固浴的工艺参数是影响凝固成膜过程的重要因素。

a.凝固浴中DMF浓度：DFM浓度低，凝固速度快，膜内孔穴大，黏结强度、耐磨强度降低。DMF浓度高，凝固速度慢，膜内孔穴细微，膜的密度增加，黏结强度、耐磨度提高，膜的硬度提高。

图6-4显示了凝固浴内DMF浓度与凝固时间的关系。因为膜内的DMF不断溶入凝固浴中，使凝固浴中的DMF浓度上升，同时水洗槽内的洗水流入凝固浴，又使其DMF浓度下降，而其实际浓度则在一定范围内变化。从DMF回收系统的效率出发，DMF浓度高一些会更好。

b.凝固液温度：凝固浴温度和凝固时间也有密切的关系。温度低，DMF的扩散速度慢；温度高，则扩散速度快，膜表面很快生成致密层，影响内部DMF的均匀扩散，成孔孔径小而不匀，涂膜变薄，效果不理想。较好的处理方法是使凝固浴的温度维持在20℃左右，DMF的扩散速度依靠表面活性剂来控制。由于水和DMF混合时放热，凝固浴的实际温度将高于预先设定的温度。

c.凝固时间：图6-5为凝固时间与膜内DMF残留量的关系图，从图中可以看出，在涂膜进入凝固浴的最初2～3 min，膜内DMF移向凝固浴的速度是很快的，随后速度逐渐减小。如果以DMF残留30% （最初的DMF含量为100%）作为涂层膜已充分凝固的标志，则可以从图6-5求得基布在凝固浴中应有的滞留时间，这个时间落在DMF扩散速度由快到慢的转换区域之内，从工艺上衡量这个时间也是合理的。凝固浴温度与DMF浸出时间的关系见表6-8。

图6-4 凝固浴中DMF浓度与凝固时间的关系

图6-5 凝固时间与膜内DMF残留量之间的关系-○-20℃-△-50℃--△--对最初DMF--○--对PU(www.xing528.com)

注：涂层液中的聚氨酯浓度为15%，涂布厚度为1 mm。

表6-8 凝固浴温度与DMF浸出时间的关系 单位：min

④水洗 离开凝固浴的涂层膜已经充分凝固，水洗的作用是清除涂层膜中残留的DMF。为了提高清洗效率，可以用提高水温的方法来解决。务必把DMF萃取干净，但用水应尽量减少（以凝固槽内浓度尽量不变来控制补水量）。以节省DMF回收系统的能量消耗。一般控制最后一只水洗槽DMF浓度必须在1%以下。

⑤烫平和预烘干 经过水洗工序的涂层物先进行烫平和预烘干，然后进入拉幅定型热风干燥箱烘干，以避免涂层膜接触热的金属表面。烘干温度一般在150～170℃，具体温度要根据产品厚度、工艺车速等调整，以烘干为原则，温度不能太高，否则易发生变形（厚度减少，膜面收缩）。此外，还要注意涂层膜内残留的DMF量不能超过1%，否则在干燥过程中，水分蒸发，DMF浓度加大，使多孔的涂层膜软化重新溶解，造成孔壁倒塌粘连，涂膜变薄，涂层表面不平，色泽灰暗不匀，手感变硬等缺陷。烘干后的涂层膜含水率在3%左右为宜，含水率太低或太高都会影响后面工序加工的质量。

⑥冷却、背磨 干燥后经冷却、背磨（目的是防止背面与表面粘连），然后卷取，经过中检检验后加工处理。

（3）含浸法聚氨酯贝斯的生产工艺条件（表6-9）。

表6-9 含浸法聚氨酯贝斯的生产工艺条件

（4）含浸贝斯质量缺陷及解决方法（表6-10）。

表6-10 含浸贝斯质量缺陷及解决方法

续表

（5）实用举例——鞋里革贝斯（0.8 mm）

① 配方 见表6-11。

表6-11 含浸鞋里革贝斯配方

续表

②生产工艺参数 见表6-12。

表6-12 生产工艺参数