国内外多向模锻压力机研制及应用分析

一些工业发达国家的锻造行业早在40多年前就开始了多向模锻压力机的研制与应用。最初，主要是研制大吨位多向模锻水压机，用于模锻大型航空锻件。近20年来，随着锻压技术的进步，尤其是受到能源冲击以来，看到以多向模锻为主的闭式模锻工艺能显著提高材料利用率和减少机械加工工时而带来节省资源、降低能耗的明显效果，因而加快了对中小型多向模锻压力机的研制与应用。

图7-32 图7-31所示竖直式小压力机（不包括顶锥）的平面图

图7-33 垂直分模多向模锻压力机（结束状态）

1961年，美国卡麦隆铁公司制造了一台180MN多向模锻水压机。1967年，该公司又制造了一台300MN多向模锻水压机，主要用于模锻航空锻件，已经锻造出飞机起落架、超声速运输机上的大型镍基涡轮盘和质量达680kg的镍铬钢高速钢阀体。

法国在20世纪70年代安装了一台前苏联制造的750MN多向模锻水压机，也是用于锻造航空锻件。

前苏联在早年研制和应用大型多向模锻水压机的基础上，1984年，由前苏联锻压机械研究所同列宁实验设计室一起根据造船工业部门的需要研制了型号为пб2632的快速多柱塞液压机。该液压机有四个成形滑块（两个垂直、两个水平）和一个垂直压紧滑块。快速多柱塞液压机的技术参数如表7-15所示。

表7-15 快速多柱塞液压机的技术参数

该压力机的显著特点：

1）采用快速阀分配器，保证较高的成形速度并最大限度地缩短毛坯同模具在压力下的接触时间（不超过0.4～0.5s）。

2）装备有能在1％～15％的范围内调节主滑块的公称压力的辅助机构，该机构还能作为顶出器使用。(www.xing528.com)

3）该压力机的生产率达8件／min。利用该压力机生产各种船用阀体锻件，使材料利用率由25％～30％提高到45％～55％，减少机械加工量10％～30％，模锻力降低25％～50％，减少能耗15％～40％。

前苏联还于1985年研制出型号为AKK0830和KB2132型自动化综合体。它由坯料接收器、定位机构、感应加热、毛坯供给和专用曲柄压力机组成。专用曲柄压力机可实到双冲头（上、下冲头）对向模锻。

AKK0830自动化综合体的主要技术参数如表7-16所示。

表7-16 AKK0830自动化综合体的主要技术参数

该自动化综合体用于模锻气焊装置上的黄铜锻件。

在纵向可分凹模中由2和3个冲头（见图7-34）模锻弯头、三通接头及阀体类锻件。成形过程分为两个阶段：第一阶段，由主冲头将坯料金属挤入侧枝型腔；第二阶段，由侧冲头进行终锻成形。凹模和冲头寿命为4000～10000件。

专门用于模锻三通接头的自动化综合体KB2132的主要技术参数如表7-17所示。

表7-17 专门用于模锻三通接头的自动化综合体KB2132的主要技术参数

我国已安装了一台8000kN小型多向模锻液压机，一台120000kN多向模锻水压机，一台主机吨位为16000kN、两侧水平缸吨位为12500kN的多向模锻液压机。目前，正在研制主机吨位为800MN、两侧水平缸吨位为100MN的多向模锻液压机，主要用于模锻飞机及宇航飞行器等使用的大型轻金属锻件。