影响螺纹加工误差的因素分析

1.牙型角α

牙型角误差主要由切削刃夹角刃磨误差、前角误差和装刀误差引起。

1）切削刃夹角刃磨误差。刀具两侧刃刃磨后用“牙型样板”校对，铣精密的螺纹的刀具应使用光学磨床刃磨、检验。使切削刃夹角正确而且两侧半角对称。

2）粗铣刀可以有一定的前角，可以减小切削力。但精铣时不使用带前角的螺纹刀具，前角应为0°。否则会使螺纹牙型角变小。

3）装刀误差。旋风铣刀的前面应在加工螺杆中心线上，如图5-31所示。前面高于或低于工件旋转中心线都会使前角发生变化，从而使牙型角产生误差。从图5-32中可以看出，参加切削的切削刃AB＜AC，BB′=CC′，因此∠CAC′＜60°，使加工出来的螺纹牙型角变小。前面的左右倾斜或前后倾斜，都会使加工出来的牙型角产生误差。对于普通精度螺纹，刀具的安装高度误差控制在±0.3mm以内。

图5-31 正确刀具高度

4）刀盘倾斜角安装误差旋风刀盘安装角产生误差，使切削刃倾斜角ψ产生误差，如图5-33所示，直接影响牙型角误差。

5）切削刃磨损牙型角改变，造成加工出来的牙型角产生误差。

图5-32 前角对牙型角的影响

图5-33 倾斜角ψ误差(www.xing528.com)

2.螺纹中径

中径误差是螺纹精度中一项重要质量指标，影响螺纹中径误差的主要因素有：

1）机床误差。主轴与尾座中心不同心，沿纵向（X轴方向）产生偏斜，使加工出来的螺纹中径有“锥度”，因此在加工前应检查工件外圆在横向（Y轴方向）的误差。

2）牙型角误差。牙型角或大或小或牙型角偏斜不对称，都会对中径产生影响。

3.螺距

螺距误差包括单螺距误差、积累螺距误差、导程误差和导程积累误差。产生螺距误差的原因是多方面的。

1）机床纵向进给丝杠的螺距误差大小，直接影响到加工丝杠的螺距误差。铣床的纵向进给丝杠应采用滚珠丝杠，而且精度应比加工丝杠的精度高两级。

2）选配交换齿轮传动比不可能满足各种螺纹螺距或导程的理论传动比，因此存在传动比误差，由此产生加工出来的螺距或导程产生误差。

3）传动件产生磨损，如纵向传动丝杠与螺母磨损不均匀，产生加工出来的丝杠螺距产生误差。

4）多线螺纹由于的分线误差，造成螺距和导程产生误差。

5）工件加工的热变形。切削加工产生切削热使工件受热膨胀伸长，使长丝杠的螺距或导程增加量较大；当加工完后冷却收缩，螺距变小，产生误差。对于精度要求较高的螺纹，加工时应加强冷却，待工件冷却后再进行测量。