在复合材料中存在着大量的硬脆颗粒增强相，降低复合材料的塑性，在切削力和振动的作用下，颗粒和基体的结合界面将产生微小裂纹，硬脆的颗粒会产生断裂、破碎和脱落，使加工表面产生凹陷、细小划痕、微细裂纹，随着切削速度的提高，增强颗粒的分离、破碎和脱落，表面粗糙度值变大，振动加大；而且复合材料中的SiCP颗粒尺寸越大，切削变形增大，加工表面的粗糙度值也越大，前面上产生的积屑瘤会对已加工表面产生划伤。当刀具磨钝后切削刃对于较软的铝合金不是切削而是挤压，粗糙的后切削面使已加工表面擦伤或产生鳞刺。
为了提高加工表面质量，可采用以下一些措施：
1）面铣刀采用大圆弧修光刃，而且修光刃的后面上也采用大圆弧压光面，宽度bγ=0.15～0.2mm。使用立铣刀加工时采用宽度在0.05～0.08mm的“刃带”。修光刃、圆弧后面、刃带都必须用磨石研磨、抛光，表面粗糙度值达到Ra0.1～0.2μm，精铣时可以起到熨平、压光修整的作用，使基体中的铝合金产生塑性流动，促使已加工表面产生拉伸和延展，从而可有效地弥合表面的微观裂纹及鳞刺留下的粗糙表面。通常情况下，可以获得较好的表面粗糙度值（Ra0.5～1.0μm）。
2）适当提高切削速度，减少切削变形，切削产生的裂纹和鳞刺均有减少，同时切削温度上升，基体材料中铝合金变软，后面将SiCP颗粒压入基体后的弹性回复减少，并通过刃带的压熨作用，使表面粗糙度值下降，加工表面的质量有所改善。(www.xing528.com)
3）采用超声振动切削可降低加工表面粗糙度值，提高表面质量。振动方向选择在进给方向，振幅A=10μm，频率f=20～30kHz振动切削时刀具与工件材料之间是高频率断续接触，在脱离接触的瞬间切屑被切除，切削变形小，同时在切屑脱离的瞬间在切屑底层生成氧化膜，阻止了切屑底层与刀具前面的粘结，从而减小了刀具与切屑间的摩擦系数，使前切角增大，切屑变形小，切削力小，切削温度降低，几乎不产生积屑瘤和鳞刺。
振动切削时刀具后面对已加工表面进行反复的熨压和光整，使已加工表面产生较大的残余应力，有益于提高工件表面的疲劳强度，延长零件的使用寿命。这种强迫振动还可以抑制切削时产生的自激振动，有利于降低加工表面产生的振动波纹，提高加工表面的质量。
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