如何切断与切槽的加工方法？

切断与切槽在铣削加工中是一项比较困难的工作。因为锯片铣刀刀体薄，刚性差，刀杆刚性较低，切削时容易产生振动，排屑不好，尤其是切深槽或切断厚料时非常容易产生切屑堵塞，容易因切屑堵塞而产生打刀，刀具散热不好，刀具寿命会降低，必须认真对待。

1.切断

1）逆铣时，刀齿最初切入工件时作用在工件上的力方向向下，而当刀齿切离时有一个向上较大的切削分力F_c，对于较薄的工件，极易产生振动。同时如果在普通铣床上加工，工作台配合间隙较大，切削时也极易产生振动，甚至产生打刀。数控自动进给切槽时，切入工件时的进给速度比正常进给速度降低一半。

2）采用逆铣切断板材时（图1-37），应将铣刀外圆高出板料底面0.5mm左右，这样可以减小切削分力F_c，有效减小振动，使切削趋于平稳，刀具寿命会有所提高。但不宜将刀齿越过板料底面过多，否则向上的切削分力F_c过大，使切削振动加大。

图1-37 逆铣切断

3）对于表面有硬皮、夹渣、夹砂之类的工件，切断或铣长槽时，应采用逆铣，可以避开每次进给都要切到毛坯表面，可以延长刀具使用寿命。

4）为了防止切削薄板时产生振动，可安装一个“自动压紧支架”（图1-38）。使用时先将铣刀切到需要的深度，升降工作台位置固定后，将支架中的滚轮紧压在工件上面，切削时滚轮自动跟踪压紧，保证切削平稳无振动。

5）顺铣切断时，刀齿切入时吃刀量最大，然后逐渐减小至吃刀量为零。顺铣时克服了逆铣开始切入阶段切削刃的滑移现象，可以避免工件材料产生硬化，而且刀齿切削路线较短，因此刀具寿命可以明显提高。实践证明，顺铣比逆铣刀具的寿命可提高1倍以上，加工表面粗糙度可以得到改善。

6）顺铣切断时，切削力向下，将工件压向工作台，使切削平稳。

7）顺铣时，水平切削分力与进给方向一致，可以减小切削功率。但由于普通铣床工作台丝杠与螺母间隙较大，顺铣时工作台产生窜动，进给量突然增大，可能会产生闷车或打刀现象。一般应在有滚珠丝杠的铣床上采用顺铣进行切断。

8）对于较厚的板料切断时，采用第一刀切到料厚的一半，然后翻转180°，将切出槽的一面朝下，对着已铣出的槽位，再切另一半。分两次切断，每次吃刀量减小，有利于排屑，可防止因切屑堵塞而产生打刀。

9）在切断薄板时，极容易发生卡刀以至闷车。发生以上现象时，首先立即停止进给，然后再停止主轴转动，松开工件取下，如果直接退刀将会损坏刀齿。

10）切断管形工件时，夹紧面要与切口方向垂直，切断前在孔内两端加两个短心轴作为支承（图1-39），防止在管切断后产生收缩夹刀，产生强烈的摩擦，加剧刀具的磨损，甚至产生打刀。同时刀尖低于管壁厚0.5～1mm，这样可以减轻切削时的振动。

图1-38 自动压紧支架

图1-39 加防夹刀心轴(www.xing528.com)

2.切槽

1）切槽时一定采用逆铣（图1-40），有利于排屑。刚开始切入工件时，刀具处于不稳定状态，应采用手动进刀切入工件。当刀齿切入工件一定距离后再改为自动进给，这样可以防止产生打刀或损坏工件。

2）切槽的宽度在6mm以下的，选择铣刀宽度等于槽宽，背吃刀量应小于或等于锯片铣刀宽度的4倍，即a_p≤4B。

3）对于较宽的槽，分两次或三次进给切出时，切削的顺序如图1-41a所示。先左、右各切一刀，把槽的宽度切出来，保证槽宽度尺寸，然后再切中间余下部分。而不能采用先在中间切一刀，再左、右各切一刀的方法，如图1-41b所示。因为锯片铣刀薄、刚性差，锯片两侧切削刃锋利程度不一定一样，采用单面切削，很容易产生让刀，铣出来的槽有斜度，尤其是切削刃磨钝不锋利时，更容易产生让刀。

图1-40 逆铣切槽

图1-41 切槽顺序

4）切长槽时，在切过一定长度后，要在切口内塞入与切缝宽度相等的垫片，防止切口靠拢产生夹刀闷车。

5）采用多个三面刃或锯片铣刀组合在一起切槽时（图1-42），各刀齿错开安装，有利于容屑和排屑，减小同时参加切削的齿数，减小切削力，减小切削的振动。一次进给铣出多个槽和端面，各部分尺寸位置准确，加工效率高。

图1-42 组合铣削

采用组合铣刀切削宽度大，同时参加切削的刀齿多，产生的扭矩很大，为减小切削时的振动，使切削平稳，通常应配备飞轮（图1-43）。飞轮可以储存能量，尤其对于功率不足的铣床一定要配上飞轮。飞轮应尽可能靠近铣刀，安装在支架的外侧，这样安装方便，但最好装在靠近主轴部位，既安全又稳定。

无论是切深槽或切断，排屑是非常重要的，采用高压冷却是必不可少的，一是可以冷却刀具，二是高压的冷却风或切削液可以快速吹走切屑，使切削变得顺利通畅。

图1-43 储能飞轮