数控编程实例：从理论到实践

如图6⁃18所示，工件毛坯外径为ϕ30mm，内孔孔径为ϕ12mm，工件伸出卡爪长度70mm。设计一个加工图示零件的数控程序，每次背吃刀量a_p≤2mm（不考虑精车余量）。

图6⁃18 数控编程实例

1.设定工件零点，建立工件坐标系，设定起刀点与换刀点

根据图样尺寸，将工件零点设在点O_P，刀具起点设定于点A，这样建立工件坐标系X_PO_PZ_P，用G50指令设置，程序段为G50 X100.0 Z60.0。

换刀点设在起点A上，该点位置应保证各把刀返回换刀点时不碰撞工件，加工结束后刀架返回换刀点，且装卸工件方便。

2.选择刀具与设定刀号

（1）选择刀具 根据加工表面的形状选用以下三把车刀：

1）外圆车刀。用于车平面、外圆、锥面，采用YT15硬质合金车刀。

2）内孔车刀。用于车孔、孔口倒角，采用YT15硬质合金车刀。

3）切断刀。刀体宽3.5mm，采用YT15硬质合金车刀。

（2）设定刀号 数控车床自动回转刀架位数为4、6、8、12等。

这里选用四位刀架。车刀刀号设定为：外圆车刀T10，内孔车刀T20，切断刀T40。分别位于四位刀架的1号、2号、4号刀位上，如图6⁃19所示。

图6⁃19 刀号与刀具的布置

3.选用切削用量(www.xing528.com)

背吃刀量a_p≤2mm。进给量：车外圆、车孔时，f=40～60mm/min；切断时，f=30mm/min。转速：车外圆、车孔时，n=800r/min；切断时，n=400r/min。

4.确定工艺方案与工艺路线

（1）工艺方案 各加工面均一次进给车成。

（2）工艺路线 数控加工的工艺路线即刀具（车刀刀尖）的连续轨迹，数控加工编程即编制这些连续点的轨迹与动作过程。对于初学者，应在工件图样上明确标定刀具的轨迹。

1）T10（1号刀）：起刀点（换刀点）A快进→B车平面→C快退→D快进→E车外圆→F车圆锥→G车外圆→H退刀→I快退→A换2号刀。

2）T20（2号刀）：换刀点A快进→J车孔→K车孔底平面→L快退→D快进→M倒角→N快退→P快退→A换4号刀。

3）T40（4号刀）：换刀点A快进→Q切断→R快退→A程序结束，准备下一工件的循环起动。

（3）刀具轨迹坐标值（见表6⁃5）

表6⁃5 刀具轨迹坐标值

5.编制数控程序（见表6⁃6）

表6⁃6 数控程序

（续）