车床操作要点优化方案：

1.刀架极限位置检查

刀架由床鞍（又称大滑板）、中滑板（又称横刀架）、转盘、小刀架（又称小滑板）和方刀架组成，如图4⁃15所示，用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。

床鞍与溜板箱相连，带动车刀沿床身导轨作纵向移动。切削前，要检查床鞍的极限位置。移动床鞍，在保证车刀通过工件被切削长度的前提下，正向进给时床鞍不与主轴箱相碰，反向退刀时床鞍不与尾座相碰。

中滑板沿床鞍上面的导轨作横向移动。正向进给时，要确保方刀架前侧平面不超过主轴轴线，以防中滑板丝杠与螺母脱开；反向进给时，不能与刻度盘等凸台相碰。

转盘用螺栓与中滑板紧固在一起。松开螺母，转盘可在水平面内扳转任意角度。

小刀架沿转盘上面的导轨作短距离移动。将转盘扳转某一角度后，小刀架便可带动车刀作相应的斜向移动，以便车削圆锥。小刀架的行程是有限的，车削圆锥时要保证被切削长度在行程之内，同时要确定好小刀架的极限位置。

方刀架用于夹持刀具，可同时安装四把车刀。松开锁紧手柄即可转位换刀，锁紧手柄后即可使用。

图4⁃15 刀架的组成

2.试切的方法与步骤

车削开始前应试切，以确定背吃刀量，然后合上自动进给手柄进行切削。背吃刀量可通过中滑板丝杠上的刻度盘进行调整。刻度盘每转动一小格，车刀横向移动0.02mm。例如，若要求背吃刀量a_p=0.4mm，则刻度盘应转过的格数N=0.4mm/0.02mm=20格。由于丝杠与螺母之间有间隙，当手柄转过头或试切后发现尺寸不合适而需要退刀后重新切入时，应将刻度盘手柄反转一圈以上再顺转至所需刻度值上。这样可消除丝杠螺母的间隙误差，保证背吃刀量的准确。现以车削外圆为例，说明试切的方法与步骤（图4⁃16）。

1）起动车床，移动床鞍与中滑板，使车刀刀尖与工件表面接触（图4⁃16a），并记下中滑板刻度。

2）中滑板不动，移动床鞍，退出车刀，离开工件端面2～5mm（图4⁃16b）。

3）按选定的背吃刀量，摇动中滑板手柄作横向进给（图4⁃16c）。

4）移动床鞍，试切，长度为2～3mm（图4⁃16d）。

5）中滑板手柄不动，向右退出车刀，停车，测量工件尺寸（图4⁃16e）。

6）根据测量结果调整背吃刀量a_p2（图4⁃16f），进行第二次试切。如经测量尺寸正确，即可进刀车削；若不符合要求，则需再调整背吃刀量，进行试切。只有在试切尺寸合格后，才能进行车削。

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图4⁃16 试切的方法与步骤

3.粗车与精车

车削零件时往往需要多次进给，甚至多次装夹，才能完成加工。为了提高生产率，保证加工质量，生产中常把车削加工分为粗车和精车。

（1）粗车 粗车的目的是尽快从工件上切去大部分加工余量，使工件尽可能接近最后的形状和尺寸。粗车要给精车留有合适的加工余量，而精度和表面粗糙度则要求较低。粗车后尺寸公差等级一般为IT14～IT11，表面粗糙度值一般为Ra12.5～6.3μm。

实践证明，加大背吃刀量不仅可提高生产率，而且对车刀的使用寿命影响不大。因此，粗车时要优先选用较大的背吃刀量；其次，应尽可能适当加大进给量；最后，选用中等或偏低的切削速度。

使用硬质合金车刀粗车时，切削用量的选用范围如下：背吃刀量a_p取2～4mm；进给量f取0.15～0.4mm/r；切削速度v因工件材料不同而略有不同，车削钢件时取0.8～1.2m/s，车削铸铁件时取0.7～1.0m/s。

粗车铸铁件时，因工件表面有硬皮，若背吃刀量太小，则刀尖容易被硬皮碰坏或加剧磨损。因此，第一刀的背吃刀量应大于硬皮厚度，如图4⁃17所示。

图4⁃17 粗车铸铁件的背吃刀量

（2）精车 粗车给精车留的加工余量一般为0.5～2mm。精车的目的是保证零件的尺寸精度和表面粗糙度等要求，尺寸公差等级可达IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra1.6μm。

精车时，完全靠刻度盘确定背吃刀量来保证工件尺寸精度是不够的，因为刻度盘和丝杠的螺距均有误差，往往不能满足精车的要求，必须采用试切法来保证工件精车的尺寸精度。

精车的另一个突出问题是保证加工的表面粗糙度要求，主要措施有以下几点：

1）采用较小的副偏角κ_r′或将刀尖磨出小圆弧。

2）选用较大的前角γ_o，并用油石把车刀的前面和后面打磨得光一些。

3）合理选择切削用量。车削钢件时采用较高的切削速度（1.7m/s以上）或较低的切削速度（0.01m/s以下）都可获得较小的Ra值，选用较小的背吃刀量对减小Ra值有利。采用较小的进给量可使残留面积减小，有利于减小Ra值。精车的切削用量选择范围如下：背吃刀量a_p取0.3～0.5mm（高速精车）或0.05～0.1mm（低速精车）；进给量f取0.05～0.2mm/r；用硬质合金车刀高速精车钢件时，切削速度v取1.7～3.3m/s，精车铸铁件时取0.8m/s。

4）合理使用切削液。低速精车钢件时使用乳化液，低速精车铸铁件时常用煤油。