单击“操作导航器”工具栏上的“程序顺序视图”按钮
，操作导航器切换到程序视图。
1.创建可变轴曲面轮廓铣操作
1）单击“加工创建”工具栏上的“创建操作”按钮
，或选择下拉菜单“插入”→“操作”命令，弹出“创建操作”对话框。在“创建操作”对话框的“类型”下拉列表中选择“mill_multi-axis”，“操作子类型”选择第1行第1个图标
（VARIABLE_CONTOUR），“程序”选择“NC_PROGRAM”，“刀具”选择“B0.2B1”，“几何体”选择“WORKPIECE”，“方法”选择“MILL_FINISH”，在“名称”文本框中输入“VARIABLE_LEFT”，如图9-60所示。
2）单击“确定”按钮，弹出“可变轮廓铣”对话框，如图9-61所示。
图9-60 “创建操作”对话框
图9-61 “可变轮廓铣”对话框
2.选择驱动方法
1）在“可变轮廓铣”对话框中，在“驱动方法”组框的“方法”下拉列表中选取“曲面”，系统弹出“曲面驱动方法”对话框，如图9-62所示。
2）在“驱动几何体”组框中（见图9-29），单击“指定驱动几何体”选项后的“选择或编辑驱动几何体”按钮
，弹出“驱动几何体”对话框，选择图9-63所示的曲面。单击“确定”按钮，返回“曲面驱动方法”对话框。
3）单击“切削方向”按钮
，弹出“切削方向确认”对话框，选择图9-64所示箭头指定方向为切削方向。单击“确定”按钮，返回“曲面驱动方法”对话框。
图9-62 “曲面驱动方法”对话框
图9-63 选择驱动曲面
图9-64 选择切削方向
4）单击“材料反向”按钮
，确认材料侧方向如图9-65所示。
5）在“驱动设置”组框中选择“切削模式”为“往复”，“步距”为“残余高度”，并输入“残余高度”为“0.001”，如图9-66所示。
图9-65 设置材料侧方向
图9-66 “驱动设置”组框
6）单击“曲面驱动方法”对话框中的“确定”按钮，完成驱动方法设置，返回“可变轮廓铣”对话框。
3.选择刀轴方向
1）在“刀轴”组框中选择“轴”为“侧刃驱动体”，如图9-67所示。
2）在弹出的“侧刃驱动体”对话框中设置相关参数，如图9-68所示。
3）在图形区选择图9-69所示的箭头方向作为刀轴方向，然后返回“可变轮廓铣”对话框。
图9-67 选择刀轴方向
图9-68 “侧刃驱动体”对话框
4.选择投影矢量方向
在“投影矢量”组框中的“矢量”中选择“刀轴”，如图9-70所示。
图9-69 选择刀轴方向
图9-70 选择投影矢量
5.设置切削参数
单击“刀轨设置”组框中的“切削参数”按钮
，弹出“切削参数”对话框，设置切削加工参数。
1）“策略”选项卡：取消“在边缘滚动刀具”复选框，其他接受默认设置，如图9-71所示。(www.xing528.com)
2）“余量”选项卡：在“部件内公差”、“部件外公差”文本框中输入“0.0001”，如图9-72所示。
3）“刀轴控制”选项卡：设置“最大刀轴更改”为“3.00”，其他设置如图9-73所示。
4）“更多”选项卡：在“切削步长”的“最大步长”文本框中输入“5.00”，如图9-74所示。
图9-71 “策略”选项卡
图9-72 “余量”选项卡
图9-73 “刀轴控制”选项卡
图9-74 “更多”选项卡
5）单击“确定”按钮，完成切削参数设置，返回“可变轮廓铣”对话框。
6.设置非切削参数
单击“刀轨设置”组框中的“非切削移动”按钮
，弹出“非切削移动”对话框。
1）“进刀”选项卡：在“开放区域”组框中，设置“进刀类型”为“圆弧-平行于刀轴”，其他参数如图9-75所示。
2）“退刀”选项卡：在“退刀”组框的“退刀类型”下拉列表中选择“与进刀相同”，如图9-76所示。
图9-75 “进刀”选项卡
图9-76 “退刀”选项卡
3）“传递/快速”选项卡：设置“安全设置选项”为“圆柱”，“指定点”的下拉选项中选择“0，0，0”，“指定矢量”的下拉选项中选择“Z轴”，其他参数设置如图9-77所示。
图9-77 “传递/快速”选项卡
①在“区域之间”设置“逼近”、“离开”、“移刀”参数，如图9-78所示。
②在“区域内”和“初始的和最终的”组框中设置“逼近”、“离开”、“移刀”参数，如图9-79所示。
图9-78 设置“区域之间”参数
图9-79 设置“区域内”参数
4）单击“非切削移动”对话框中的“确定”按钮，完成非切削参数设置。
7.设置进给参数
单击“刀轨设置”组框中的“进给和速度”按钮
，弹出“进给和速度”对话框。设置“主轴转速（rpm）”为9550.00，单位为“rpm（r/min）”；“剪切”为“300.00”，“进刀”为“300.00”，单位为“ipm（in/min）”，其他参数设置如图9-80所示。
图9-80 “进给和速度”对话框
8.生成刀具路径并验证
1）在“操作”对话框中完成参数设置后，单击该对话框底部“操作”组框中的“生成”按钮
，可生成该操作的刀具路径。单击“操作”对话框底部“操作”组框中的“切削过程模拟”按钮
，弹出“刀轨可视化”对话框，然后选择“2D动态”选项卡，单击“播放”按钮
，可进行2D动态刀具切削过程模拟，如图9-81所示。
图9-81 左叶片侧面精加工的“刀具路径”和“实体切削验证”
a）刀具路径 b）实体切削验证
2）单击“可变轮廓铣”对话框的“确定”按钮，接受刀具路径，并关闭“可变轮廓铣”对话框。
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